تحقیق درباره شارژ سیلندر

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درباره شارژ سیلندر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

به نام خدا

شارژ سیلندر :

دیگر فشار ها در موتور یک فشار روی شارژ سیلندر از سیستم های پیرامون و نهایتا" روی تمرکز آلودگی در گاز خروجی انجام می شود .

مهمترین اندازه برای به حداقل رساندن آلو دگی ها در اینجا چرخش دوباره گاز خروجی می باشد . گاز خروجی دوباره می چرخد به طرف در ورودی چندگانه و افزایش می دهد اندازه گاز ورودی را ، پس باعث می شود دمای حریق پایین بیاید ، این اغلب تولید اکسید های نیتروژن را کاهش می دهد .

گاز خروجی شارژ توربین :

اگر چه شارژ توربین در ابتدا روی افزایش عملکرد متمرکز بود این اغلب EGR را در برنامه و نقشه به وسیله ی تولید یک شارژ بزرگتر در خزانه ، حریق را افزایش می دهد . این برای مطبوع بودن دوره NOx در تجارت را باعث می شود .

توربین ژئو متریک را نیز باعث می شود توربین های شارژ غیر ضروری که که در فشار هوای شارژ متفاوت می باشند به وسیله ی ابزار در دسترس و تیغه های دو رین این کار را انجام می دهند .

این تنوع این احتمال را برای استفاده از توربین های بزرگتر که فشار برگشتی گاز خروجی کمتری نسبت به توربین شارژ ائتلافی می سازد کاهش فشار و سرعت ، پیستون بزرگتر و افرادی که طول موتور آزاد را در محموله باری بیشتر و مناسب افزایش می دهد . در زمان مشابه فشار دما کمتر می باشد .

اوج دما در طول کاهش حریق و این کمترین شکل NOx می باشد .

دمای حریق :

تمام عوامل هوای در دسترس ، دمای حریق تأکیید مهمی روی شکل Nox دارد . دماهای بالای هوای در دسترس ترویج می دهد شکل اکسید های نیتروژن را .

در پخش ناهمگن و ناهمسان و نابرابر اشتغال مناطق موضعی متمایل اجتناب ناپذیری می باشد پس افزایش شکل دهی اکسید های نیتروژن را باعث می شود .

هدف بهینه سازی فرآیند حریق پایین تر آوردن قله د ماهادر حریق می باشد به وسیله ی افزایش یا بالا بردن محتوی گاز درونی و بهینه سازی مخلوط و ترکیب شکل دهی در زمان مشابه به منظور کمتر کردن افزایش در تولید دوده کم می باشد .

در شرایط حریق کم و در دماهای پایین متمایل به شعله ور شدن برای خاموش کردن

زود رس می شود .

این عموما" وقتی رخ می دهد که موتور سرد و به سمت دمای پایین می رود و باعث افزایش شدیدی در CO و HC می شود که حریق را تامین می کند .

سرد کننده های EGR عمل می کنند وقتی موتور به سمت سرد شدن می رود . این سرد کننده ها به ظرفیت خنک کنندگی بالایی احتیاج دارند برای کاهش انتشارات NOx وقتی موتور در دماهای عادی عمل می کند . اکسید های نیتروژن در دماهای بالا با هوای موجود شکل می گیرند .

دماهای اوج محل یابی می شوند و عامل های هوای موجود کاهش می یابد . این فقط به وسیله ی شروع تزریق در سرعت های تزریقی در طول حریق ناهماهنگ در دسترس می باشد .

حریق قبل از مرکز بی رنگ شروع می شود . این اغلب از هر فشار حریق تولید می شود که می تواند دما را افزایش دهد .

سرعت بالای تزریق در روشن شدن سرعت نتیجه می شود با 50% کسر از سوخت و سازگاری بالای EGR . دمای حریق بالا شکل NOx را ترویج می دهند .

دیگر تاثیرات روی انتشارات آلودگی :

سرعت موتور :

یک موتور با سرعت بالا یعنی کسر بیشتری در موتور کم شدن و یک قدرت بالاتر دادن به وسیله ی تلمبه های کمکی است .

تاثیر موتور در کاهش های سرعت موتور می باشد . اگر یک اجراخاص در سرعت بالای موتور صورت گیرد این احتیاج به کیفیت بیشتر سوخت دارد اگر اجرای مشابه ای در سرعت پایین موتور صورت گیرد . این اغلب آلودگی های بیشتری تولید می کند .

اکسید های نیتروژن :

همچنان که زمان در دسترس برای شکل دهی Nox در حریق کوتاه تر می باشددر سرعت های بالا تر موتور ، انتشارات Nox کاهش می یابد و سرعت موتور افزایش می یابد . بعلاوه ، محتوی گاز موجود در حریق باید لحاظ شوند و این باعث اوج دماهای پایین می شوند . همچنان که محتوی گاز موجود با افزایش سرعت موتور می باشد این تاثیر برای آن و محتوی آن اجرا می شود .

هیدروکربن ها ( HG ) و مونوکسیدهای کربن ( CO ) :

وقتی سرعت موتور افزایش می یابد ، انتشارات HC و CO افزایش می یابند در زمانی با ترکیب آماده سازی و کوتاه شدن حریق می شود .

وقتی سرعت پیستون افزایش می یابد فشار حریق سریعتر می شود در قسمت گسترش . این در شرایط حریق کمتر صور ت می گیرد . مخصوصا" در بار گیری با سرعت پایین و صدمات حریق .

به عبارت دیگر ، حرکت شارژ و توربین افزایش می دهد در سرعت موتور . زمان حریق کوتاه تر می شود . در این محتویات در نهایت برای شرایط حداقل سوخت

دوده :

دوده در موتورهای با سرعت پایین تر افزایش می یابد و حرکت شارژ سریعتر می شود و شکل و ترکیب بهتر می شود .

گشتاور :

وقتی گشتاور افزایش یابد اما در حریق وجود نخواهد داشت واین شرایط حریق را تثبیت می کند ، انتشارات Nox افزایش می یابد وقتی که حریق تکمیل نشده تولید می شود

مثل انتشارات CO و HC که ابتدائا" کاهش می یابند .

همچنان که رویکردهای بار و عامل های هوای موجود پایین بیاید ، دوده و انتشارات CO به واسطه تأ ثیر اکسیژن افزایش می یابد .

دوده :

دوده به واسطه محل یابی اکسیژن رخ می دهد به واسطه دمایی ملکول های هیدروکربن در دما های محلی بالا ی 1/500 K و بالا رفتن بار گیری هوا منتهی می شود به شکل گیری دوده کمتر یا این اجازه را می دهدبه تزریق سوخت با کیقیت های بیشتر و عملکردهای مشابه دوده را افزایش می دهد .

سوخت :

دیگر عامل برای افزایش ارزش های گاز خروجی و معرفی بهبود های کیفیت در سوخت می باشند .

برای مثال انتشارات دی اکسید سولفور در ارزش های نا چیز در ترافیک جاده از معرفی سولفور کم یا سوخت بدون سولفور می باشد ، با محدود کردن حریق ، سوخت دیزل باید با احتمال بالاترین تعداد کتان باشد .

کیفیت بهینه می شود ، این کندی در حریق یک تأ ثیر زیاد روی صدای حریق دارد .

بوش سیلندر

اختصاصی از یاری فایل بوش سیلندر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

بوش سیلندر

بوش سیلندر از جمله قطعات چدنی است که نسبت به ساختار زمینه بسیار حساس است و ویژگی های ساختاری قطعه تعیین کنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبیل می باشد . برای تولید این قطعه در صنعت از دو روش استفاده می شود . روش نخست ، ریخته گری در ماسه به روش سیلیکات سدیم است . بوشی که از این روش تولید می شود دارای استحکام پایینی بوده و بعلت رطوبت موجود در سیستم ، عیوب انقباضی و گازی فراوانی در قطعه مشاهده می شود .

روش صنعتی و جدید برای تولید بوش سیلندر ریخته گری در قالب فلزی به روش گریز از مرکز است . در این روش مذاب به سرعت در قالبی که در حال گردش است ، ریخته شده ، شکل می گیرد . استفاده از روشهای گریز از مرکز برای تولید بوش چدنی به جای روش ریخته گری در ماسه دارای مزایای زیر است :

1ـ حداقل عیوب گازی و انقباضی به همراه ضریب تراکم جرمی بالا

2ـ حذف سیستم راه گاهی و تغذیه و مشکلات موجود در این سیستمها

3ـ حذف سیستم ماهیچه گذاری و مشکلات موجود در این سیستم

4ـ تولید بوش با حداقل ضخامت ممکن برای انجام مراحل ماشین کاری

5ـ استحکام و خواص مکانیکی بالاتر نسبت به سیستم ریخته گری در ماسه

6ـ افزایش سرعت تولید

گرچه استفاده از روشهای گریز از مرکز در تولید بوش از مزایای زیادی برخوردار است ،‌ولی باید توجه داشت که به دلیل شرایط خاصی که به لحاظ استفاده از قالب فلزی بر نحوة انجماد حاکم است ،‌ باعث می شود تا کنترل ساختار متالورژیکی قطعه با مشکلات عدیده ای روبرو باشد که از آنجمله می توان به موارد زیر اشاره کرد :

1ـ جدایش فازها در اثر نیروی گریز از مرکز

2ـ تغییر ساختار متالورژیکی و تشکیل مناطق کاربیدی

در فرآیندهای متداول ریخته گری سیلندر ، دستیابی به ساختاری مناسب در قسمت سیلندر با پیستون که سایش و حرارت بالایی ایجاد می کند عملاً غیر ممکن است . به منظور بالابردن مقاومت به سایش و ضریب هدایت حرارتی از به کار بردن قطعه ای استوانه ای شکل (بوش سیلندر) که بطور جداگانه با ساختار مطلوب ریخته گری می شود ،‌در آن محل استفاده می کنند . بوش سیلندر را معمولاً از جنس چدنهای خاکستری بدللی دارا بودن قابلیت ریخته گری خوب و خواص فیزیکی و مکانیکی ویژه تهیه می کنند . نوع و اندازة‌گرافیتها و فازهای تشکیل دهندة زمینة‌ریز ساختار پارامترهای اصلی تعیین کنندة‌خواص چدنهای خاکستری هستند .

گرافیت نوع A (گرافیت لایه ای نازک با توزیع یکنواخت) با اندازة‌متوسط از نظر مقاومت به سایش عالی هستند . در چدنهای خاکستری با گرافیتی نوع A ،‌ ورقه های گرافیت شبیه مخزن روغن کاری کننده عمل می کنند . همچنین این نوع گرافیتها باعث هدایت حرارتی و کنترل دمای سطوح مرتبط با منبع گرما می شوند . گرافیتهای ورقه ای ضمن داشتن قابلیت ماشین کاری خوب ، شرایط عالی در برابر سایش نیز دارند . برای افزایش مقاومت به سایش چدنهای خاکستری می توان از ایجاد فازهای مختلف و مناسب در ریز ساختار بهره گرفت . بطور کلی سختی چدن خاکستری با زمینة‌ کاملاً پرلیتی حدود HB 180 است . با افزودن مقداری فسفر حدود 5/0 % به چدن فاز استریت با سختی حدود HB 400 در اطراف سلولهای یوتکتیک تشکیل می گردد . این فاز در برابر سایش بسیار مقاوم می باشد .

با توجه به مصرف گستردة‌ بوشها و کاربرد حساس آنها در سیلندر تولید آنها با مشخصات مناسب ضروری می باشد لیکن با توجه به طبیعت انجماد جهت دار در ریخته گری گریز از مرکز ، تولید چنین محصولاتی با مشکلاتی روبرو خواهد بود . لذا هدف اصلی تولید چدن خاکستری با داشتن گرافیتهای نوع A ضمن داشتن ریز ساختاری شامل حدود 95% پرلیت و حدود 5% فسفید آهن می باشد .

قالب های مورد استفاده در روش ریخته گری گریز از مرکز افقی :

بسته به شرایط کاری ، سرعت تولید ، جنس آلیاژ ریخته گری به دو دسته مصرف شدنی و دائمی تقسیم بندی شده است ، که قالب های مورد استفاده در ریخته گری گریز از مرکز لوله های چدنی مورد نظر فولاد دائمی است .

جنس فولادهای قالب گریز از مرکز :

فولادهای قالب از نوع فولادهای گرم کار بوده که جهت تهیه لوله های چدنی و همچنین قالب های تزریقی پلاستیک در صنعت مورد توجه می باشند . در حین کار سطح داخلی آنها تحت درجه حرارت های بالا و بارهای مکانیکی نسبتاً بالا قرار دارد . فولادهای قالب درحین کار تحت تاثیر عواملی قرار می گیرند که بر طول عمر آنها تاثیر دارد . این عوامل عبارتند از :

1-سیکل تغییرات دما با دامنه تا در سطح داخلی قالب ( زمان یک دوره تغییرات دما

شارژ سیلندر

اختصاصی از یاری فایل شارژ سیلندر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

به نام خدا

شارژ سیلندر :

دیگر فشار ها در موتور یک فشار روی شارژ سیلندر از سیستم های پیرامون و نهایتا" روی تمرکز آلودگی در گاز خروجی انجام می شود .

مهمترین اندازه برای به حداقل رساندن آلو دگی ها در اینجا چرخش دوباره گاز خروجی می باشد . گاز خروجی دوباره می چرخد به طرف در ورودی چندگانه و افزایش می دهد اندازه گاز ورودی را ، پس باعث می شود دمای حریق پایین بیاید ، این اغلب تولید اکسید های نیتروژن را کاهش می دهد .

گاز خروجی شارژ توربین :

اگر چه شارژ توربین در ابتدا روی افزایش عملکرد متمرکز بود این اغلب EGR را در برنامه و نقشه به وسیله ی تولید یک شارژ بزرگتر در خزانه ، حریق را افزایش می دهد . این برای مطبوع بودن دوره NOx در تجارت را باعث می شود .

توربین ژئو متریک را نیز باعث می شود توربین های شارژ غیر ضروری که که در فشار هوای شارژ متفاوت می باشند به وسیله ی ابزار در دسترس و تیغه های دو رین این کار را انجام می دهند .

این تنوع این احتمال را برای استفاده از توربین های بزرگتر که فشار برگشتی گاز خروجی کمتری نسبت به توربین شارژ ائتلافی می سازد کاهش فشار و سرعت ، پیستون بزرگتر و افرادی که طول موتور آزاد را در محموله باری بیشتر و مناسب افزایش می دهد . در زمان مشابه فشار دما کمتر می باشد .

اوج دما در طول کاهش حریق و این کمترین شکل NOx می باشد .

دمای حریق :

تمام عوامل هوای در دسترس ، دمای حریق تأکیید مهمی روی شکل Nox دارد . دماهای بالای هوای در دسترس ترویج می دهد شکل اکسید های نیتروژن را .

در پخش ناهمگن و ناهمسان و نابرابر اشتغال مناطق موضعی متمایل اجتناب ناپذیری می باشد پس افزایش شکل دهی اکسید های نیتروژن را باعث می شود .

هدف بهینه سازی فرآیند حریق پایین تر آوردن قله د ماهادر حریق می باشد به وسیله ی افزایش یا بالا بردن محتوی گاز درونی و بهینه سازی مخلوط و ترکیب شکل دهی در زمان مشابه به منظور کمتر کردن افزایش در تولید دوده کم می باشد .

در شرایط حریق کم و در دماهای پایین متمایل به شعله ور شدن برای خاموش کردن

زود رس می شود .

این عموما" وقتی رخ می دهد که موتور سرد و به سمت دمای پایین می رود و باعث افزایش شدیدی در CO و HC می شود که حریق را تامین می کند .

سرد کننده های EGR عمل می کنند وقتی موتور به سمت سرد شدن می رود . این سرد کننده ها به ظرفیت خنک کنندگی بالایی احتیاج دارند برای کاهش انتشارات NOx وقتی موتور در دماهای عادی عمل می کند . اکسید های نیتروژن در دماهای بالا با هوای موجود شکل می گیرند .

دماهای اوج محل یابی می شوند و عامل های هوای موجود کاهش می یابد . این فقط به وسیله ی شروع تزریق در سرعت های تزریقی در طول حریق ناهماهنگ در دسترس می باشد .

حریق قبل از مرکز بی رنگ شروع می شود . این اغلب از هر فشار حریق تولید می شود که می تواند دما را افزایش دهد .

سرعت بالای تزریق در روشن شدن سرعت نتیجه می شود با 50% کسر از سوخت و سازگاری بالای EGR . دمای حریق بالا شکل NOx را ترویج می دهند .

دیگر تاثیرات روی انتشارات آلودگی :

سرعت موتور :

یک موتور با سرعت بالا یعنی کسر بیشتری در موتور کم شدن و یک قدرت بالاتر دادن به وسیله ی تلمبه های کمکی است .

تاثیر موتور در کاهش های سرعت موتور می باشد . اگر یک اجراخاص در سرعت بالای موتور صورت گیرد این احتیاج به کیفیت بیشتر سوخت دارد اگر اجرای مشابه ای در سرعت پایین موتور صورت گیرد . این اغلب آلودگی های بیشتری تولید می کند .

اکسید های نیتروژن :

همچنان که زمان در دسترس برای شکل دهی Nox در حریق کوتاه تر می باشددر سرعت های بالا تر موتور ، انتشارات Nox کاهش می یابد و سرعت موتور افزایش می یابد . بعلاوه ، محتوی گاز موجود در حریق باید لحاظ شوند و این باعث اوج دماهای پایین می شوند . همچنان که محتوی گاز موجود با افزایش سرعت موتور می باشد این تاثیر برای آن و محتوی آن اجرا می شود .

هیدروکربن ها ( HG ) و مونوکسیدهای کربن ( CO ) :

وقتی سرعت موتور افزایش می یابد ، انتشارات HC و CO افزایش می یابند در زمانی با ترکیب آماده سازی و کوتاه شدن حریق می شود .

وقتی سرعت پیستون افزایش می یابد فشار حریق سریعتر می شود در قسمت گسترش . این در شرایط حریق کمتر صور ت می گیرد . مخصوصا" در بار گیری با سرعت پایین و صدمات حریق .

به عبارت دیگر ، حرکت شارژ و توربین افزایش می دهد در سرعت موتور . زمان حریق کوتاه تر می شود . در این محتویات در نهایت برای شرایط حداقل سوخت

دوده :

دوده در موتورهای با سرعت پایین تر افزایش می یابد و حرکت شارژ سریعتر می شود و شکل و ترکیب بهتر می شود .

گشتاور :

وقتی گشتاور افزایش یابد اما در حریق وجود نخواهد داشت واین شرایط حریق را تثبیت می کند ، انتشارات Nox افزایش می یابد وقتی که حریق تکمیل نشده تولید می شود

مثل انتشارات CO و HC که ابتدائا" کاهش می یابند .

همچنان که رویکردهای بار و عامل های هوای موجود پایین بیاید ، دوده و انتشارات CO به واسطه تأ ثیر اکسیژن افزایش می یابد .

دوده :

دوده به واسطه محل یابی اکسیژن رخ می دهد به واسطه دمایی ملکول های هیدروکربن در دما های محلی بالا ی 1/500 K و بالا رفتن بار گیری هوا منتهی می شود به شکل گیری دوده کمتر یا این اجازه را می دهدبه تزریق سوخت با کیقیت های بیشتر و عملکردهای مشابه دوده را افزایش می دهد .

سوخت :

دیگر عامل برای افزایش ارزش های گاز خروجی و معرفی بهبود های کیفیت در سوخت می باشند .

برای مثال انتشارات دی اکسید سولفور در ارزش های نا چیز در ترافیک جاده از معرفی سولفور کم یا سوخت بدون سولفور می باشد ، با محدود کردن حریق ، سوخت دیزل باید با احتمال بالاترین تعداد کتان باشد .

کیفیت بهینه می شود ، این کندی در حریق یک تأ ثیر زیاد روی صدای حریق دارد .

سوخت اغلب باید روغنکاری شود و با آب کمتر و محتوی تضمین شده برای ضمانت عملکرد سیستم تزریق سوخت در طول خدمات آن می باشد .

تیازها در کیفیت سوخت جاری می شوند و اغلب به واسطه پایداری در عملکرد اجرای موتور افزایش می یابند .

افزودنی های مختلف در تعداد کتان افزایش ایجاد می کند و افزایش روغنکاری و حمایت سیستم سوختی از زنگ زدگی می باشد .

مصرف سوخت :

کیفیت حذف CO2 برای مصرف سوخت مناسب است . هر کاهش در CO2 فقط به وسیله ی کاهش مصرف سوخت اتخاب می شود .

اندازه گیری ها برای اندازه گیری انتشارات NOx برای تکمیل با محدودیت های بیشتر است .

برای مثال افزایش سرعت گاز مصرفی در حال چرخه ، نتیجه در سرعت کمتر حریق است . این حریق دوباره در بخش گسترش می یابد .

دانلود تحقیق بلوک سیلندر

اختصاصی از یاری فایل دانلود تحقیق بلوک سیلندر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

هدف کلی درست کردن بلوک  سیلندر و سر سیلندر فراهم کردن  یک ساختار که شامل  و ساپورت کننده قسمتهای متحرک موتور باشد و به آنها اجازه حرکت یا چرخش در مسیر تعریف شده را داده باشد، است.
در موتورهای یک سیلندره جریان مداومی از نیرو نداریم، به همین  دلیل موتورهای  چند سیلندره  بوجود  آمدند. بلوک سیلندر بعد از ریخته گری به عملیات ماشین کاری زیادی از جمله دریل کاری، برقو زنی، سنگ زنی و ... نیاز دارد تا بتواند در موتور کار خود را به خوبی انجام دهد . سبک بودن  برای یک موتور یکی از ویژگیهای خوب محسوب می شود، به همین دلیل سازندگان موتور به بلوک سیلندرهای آلومینیومی روی آوردند. استفاده از آلومینیوم در موتور با مشکلاتی همراه بودکه  به نحوه برطرف کردن آنها اشاره شده است.
بلوک سیلندر و سرسیلندر باید شامل و دربرگیرنده  قسمت ها ی متحرک موتور با حداقل تغییر شکل و فراهم کننده شکل و طرح مناسبی برای محفظه احتراق باشند و مقدار مناسبی گرما را به سیستم خنک کننده پس بدهند به علاوه بدون هیچ مشکل اضافه ای سیلندر و سرسیلندر باید ریخته گری و ماشین کاری شوند.
اکثر بلوک سیلندرها و سرسیلندرها از آلیاژها ی آهن و با  قالب ها و ماهیچه های  شنی ریخته گری میشوند. درطراحی یک بلوک سیلندر، مهندس از طرحهای موفق گذشته  بهره گرفته و به منظور ارضا نیازهای جدید آنها را تغییر می دهد. بلوک نمونه ریخته گری شده و انواع تستها برروی آن انجام می گیرد که یکی از آنها عمل در موتور کامل است. نتایج این تستها ارزش گذاری می شوند و تغییرات طراحی بیشتری درصورت لزوم بر روی آن صورت می گیرد.
در کارخانه های مدرن موتور، بلوکهای موتور در یک خط انتقال تمام کاری می شوند که شامل ابزار ماشین کاری مورد نیاز و همچنین ابزار انتقال اتوماتیک به منظور انتقال بلوک از یک دستگاه ماشین کاری به دیگری است.  قطعه خام ریخته شده از یک طرف وارد شده واز طرف دیگر به صورت کاملا ماشین کاری شده و آماده برای مونتاژ موتور نهایی بیرون می آید.
طرح سیلندر باید محفظه احتراق، شکل و طرح سوپاپ و نشیمنگاه  و چیدمان مجراهای آب مناسبی داشته باشد. همچنین باید با یک پروسه نرمال ریخته شده و ماشین کاری شود. به علاوه یک طراحی خوب سیلندر و سرسیلندر در معرض تغییرات  قراردارد تا بتواند به منظوردست یابی به نسبت فشارهای متفاوت در تغییرات شکل محفظه احتراق با موتور فیت شود. مونتاژ نهایی موتور در کارخانه های مدرن تا حد امکان اتوماتیک است و به همین دلیل تعداد زیادی ازعملیات مونتاژ به وسیله ماشین انجام می شود.

شامل 6 صفحه Word

دانلود مقاله روش تولید بوش سیلندر اتومبیل

اختصاصی از یاری فایل دانلود مقاله روش تولید بوش سیلندر اتومبیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بوش سیلندر از جمله قطعات چدنی است که نسبت به ساختار زمینه بسیار حساس است و ویژگی های ساختاری قطعه تعیین کنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبیل می باشد . برای تولید این قطعه در صنعت از دو روش استفاده می شود . روش نخست ، ریخته گری در ماسه به روش سیلیکات سدیم است . بوشی که از این روش تولید می شود دارای استحکام پایینی بوده و بعلت رطوبت موجود در سیستم ، عیوب انقباضی و گازی فراوانی در قطعه مشاهده می شود .
روش صنعتی و جدید برای تولید بوش سیلندر ریخته گری در قالب فلزی به روش گریز از مرکز است . در این روش مذاب به سرعت در قالبی که در حال گردش است ، ریخته شده ، شکل می گیرد . استفاده از روشهای گریز از مرکز برای تولید بوش چدنی به جای روش ریخته گری در ماسه دارای مزایای زیر است :
1ـ حداقل عیوب گازی و انقباضی به همراه ضریب تراکم جرمی بالا
2ـ حذف سیستم راه گاهی و تغذیه و مشکلات موجود در این سیستمها
3ـ حذف سیستم ماهیچه گذاری و مشکلات موجود در این سیستم
4ـ تولید بوش با حداقل ضخامت ممکن برای انجام مراحل ماشین کاری
5ـ استحکام و خواص مکانیکی بالاتر نسبت به سیستم ریخته گری در ماسه
6ـ افزایش سرعت تولید
گرچه استفاده از روشهای گریز از مرکز در تولید بوش از مزایای زیادی برخوردار است ،‌ولی باید توجه داشت که به دلیل شرایط خاصی که به لحاظ استفاده از قالب فلزی بر نحوة انجماد حاکم است ،‌ باعث می شود تا کنترل ساختار متالورژیکی قطعه با مشکلات عدیده ای روبرو باشد که از آنجمله می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1ـ جدایش فازها در اثر نیروی گریز از مرکز
2ـ تغییر ساختار متالورژیکی و تشکیل مناطق کاربیدی
در فرآیندهای متداول ریخته گری سیلندر ، دستیابی به ساختاری مناسب در قسمت سیلندر با پیستون که سایش و حرارت بالایی ایجاد می کند عملاً غیر ممکن است . به منظور بالابردن مقاومت به سایش و ضریب هدایت حرارتی از به کار بردن قطعه ای استوانه ای شکل (بوش سیلندر) که بطور جداگانه با ساختار مطلوب ریخته گری می شود ،‌در آن محل استفاده می کنند . بوش سیلندر را معمولاً از جنس چدنهای خاکستری بدللی دارا بودن قابلیت ریخته گری خوب و خواص فیزیکی و مکانیکی ویژه تهیه می کنند . نوع و اندازة‌گرافیتها و فازهای تشکیل دهندة زمینة‌ریز ساختار پارامترهای اصلی تعیین کنندة‌خواص چدنهای خاکستری هستند .
گرافیت نوع A (گرافیت لایه ای نازک با توزیع یکنواخت) با اندازة‌متوسط از نظر مقاومت به سایش عالی هستند . در چدنهای خاکستری با گرافیتی نوع A ،‌ ورقه های گرافیت شبیه مخزن روغن کاری کننده عمل می کنند . همچنین این نوع گرافیتها باعث هدایت حرارتی و کنترل دمای سطوح مرتبط با منبع گرما می شوند . گرافیتهای ورقه ای ضمن داشتن قابلیت ماشین کاری خوب ، شرایط عالی در برابر سایش نیز دارند . برای افزایش مقاومت به سایش چدنهای خاکستری می توان از ایجاد فازهای مختلف و مناسب در ریز ساختار بهره گرفت . بطور کلی سختی چدن خاکستری با زمینة‌ کاملاً پرلیتی حدود HB 180 است . با افزودن مقداری فسفر حدود 5/0 % به چدن فاز استریت با سختی حدود HB 400 در اطراف سلولهای یوتکتیک تشکیل می گردد . این فاز در برابر سایش بسیار مقاوم می باشد .
با توجه به مصرف گستردة‌ بوشها و کاربرد حساس آنها در سیلندر تولید آنها با مشخصات مناسب ضروری می باشد لیکن با توجه به طبیعت انجماد جهت دار در ریخته گری گریز از مرکز ، تولید چنین محصولاتی با مشکلاتی روبرو خواهد بود . لذا هدف اصلی تولید چدن خاکستری با داشتن گرافیتهای نوع A ضمن داشتن ریز ساختاری شامل حدود 95% پرلیت و حدود 5% فسفید آهن می باشد .

قالب های مورد استفاده در روش ریخته گری گریز از مرکز افقی :
بسته به شرایط کاری ، سرعت تولید ، جنس آلیاژ ریخته گری به دو دسته مصرف شدنی و دائمی تقسیم بندی شده است ، که قالب های مورد استفاده در ریخته گری گریز از مرکز لوله های چدنی مورد نظر فولاد دائمی است .

جنس فولادهای قالب گریز از مرکز :
فولادهای قالب از نوع فولادهای گرم کار بوده که جهت تهیه لوله های چدنی و همچنین قالب های تزریقی پلاستیک در صنعت مورد توجه می باشند . در حین کار سطح داخلی آنها تحت درجه حرارت های بالا و بارهای مکانیکی نسبتاً بالا قرار دارد . فولادهای قالب درحین کار تحت تاثیر عواملی قرار می گیرند که بر طول عمر آنها تاثیر دارد . این عوامل عبارتند از :
1-سیکل تغییرات دما با دامنه تا در سطح داخلی قالب ( زمان یک دوره تغییرات دما تقریباً 210 ثانیه است .)
2-نیروی گریز از مرکز بالا در اثر چرخش قالب با سرعت حدود حاصل می شود .
3-تنشهای بالا در نزدیکی سطح داخلی (حدود فشار کششی )
4-خوردگی حاصل از گازها و هوا که از انجام واکنشها حاصل می شود .
5-ترکهای خراش که در هنگام بیرون کشیدن لوله ها از قالب در جهت محور قالب ایجاد می شوند.

مشخصات متالورژی و مکانیکی فولاد قالب
چقرمگی شکست
استحکام کششی
استحکام تسلیم
درصد زیاد طول HBتختی
2600 850-700 700 17 240-200 فولاد 21
2400 900-750 700 17 240-200 فولاد 34

ضخامت قطعه و دمای جدارة قالب :
بطور کلی با کاهش ضخامت قطعه سرعت انتقال حرارت از مذاب به جدارة قالب افزایش می یابد و در نتیجه بر سرعت انجماد قطعه افزوده می شود . این امر شرایط را برای ایجاد یوتکتیک در ساختار قطعه فراهم کرده و باعث افزایش مقدار منطقة سفید شده در قطعه می شود .
افزایش دمای جدارة قالب بطور طبیعی باعث کاهش در میزان تحت انجماد
می شود . ولی باید توّجه داشت که افزایش بیش از حد دمای جدارة قالب ممکنست به تغییراتی در ساختار انجماد وایجاد انجماد معکوس ساختار قطعه شود .

آزمایشهای عملی :
مراحل کاری تهیة بوشهای چدن خاکستری به روش گریز از مرکز افقی :
1.تهیة مذاب با آنالیز مورد نظر .
2.پوششکاری قالب گریز از مرکز .
3.پوششکاری پیلة بارریزو ناودان ذوب ریز .
4.جوانه زایی در پاتیل اولیه .
5.جوانه زایی ثانویه در مرحلة ریختن مذاب به قالب .

1.تهیة مذاب با آنالیز مورد نظر :
کوره های مورد استفاده در تهیة مذاب از نوع القائی با ظرفیتهای k400 فرکانس متوسط و کورة Ton1 فرکانس پایین میباشد . و مواد اولیة در تهیة مذاب شامل درصد های مناسبی از شمش چدن خاکستری ، برگشتی ، قراضه ، براده ، می باشد که در نهایت مطابق آنالیز مورد نظر چدن خالستری ، مطابق با آنالیز زیر تهیه می گردند:
% CE % C % Si % P % Mn % S % Cr % Cu
45/0 13/0 <1/0 6/0 13/0-1/0 4/2-7/1 4-5/3 %C+%Si/3
آنالیز مذاب ، طی تهیة آن ، توسط قالب نمونه گیر آنالیز ، تهیه شده و به کمک دستگاه کوانتومتر در هر مرحله از تهیة مذاب سنجیده می شود .

2.پوشش کاری قالب گریز از مرکز ونوع پوشان آن:
قالبهای تهیة بوشهای گریز از مرکز ، در هر مرحله از شرایط کاری تعیین گردیده و با توجه به کاربرد پوشان در قالبها ، همزمان با چرخش قالب ، توسط کمپرسورهای پوشان بصورت منظم از انتهای قالب به سمت بیرون آن ، به داخل آنها پاشیده می شود تا به این ترتیب ، خواصی نظیر ، عدم چسبندگی مذاب به قالب ، افزایش عمر قالب ، کنترل و انتقال حرارت ، … را ایجاد نمایند.

پایة پوشان مورد استفاده در این قالبها :
پودر سیلیس ، نبتونیت ، مایع کف زا ، خاک دیاتومه ، آب به نسبتهای معین و مش بسیار ریز (کمتر از 001/0 – 01/0 میلی متر ) می باشد ، به طوری که غلظت پوشان مورد نظر حاصل از مخلوط نمودن مواد فوق در حدود 55-45 بوده که توسط دانسیمتر تعیین می کردند . ضخامت پوشان مورد استفاده در قالب در حدود 1-5/0 میلی متر می باشد .
در این تحقیق سعی میگردد ، تا علاوه بر تغییر کمیت در اندازه و حتی نوع جوانه زاها و به بکارگیری آنها در مرحلة ثانویة جوانه زنی ، از مرحلة جوانه زایی در پوشان قالب نیز آزمایش به عمل آمده و تاُثیر آن بر نوع گرافیتهای سطوح بوش و خواص آن نظیر سختی مورد بررسی قرارگیرد که در مراحل عملی به تشریح آنها پرداخته میشود .

3-پوششکاری پیاله بار ریز و ناودان ذوب ریز :
پوشان مورد استفاده در پیاله بار ریز و ناودانی ذوب ریز نصب شده روی دستگاه ریخته گری گریز از مرکز افقی جهت بوش ریزی ، از نوع پوشش گرافیتی (دوده و آب ) می باشد تابدین ترتیب تمامی خواص و انتظاراتی را که در بحث پوشان گفته شده ، بدست دهد .
این نوع پوشان بر روی سطوح پیاله بارریز (تندیش) و ناودان ذوب ریز به کمک قلمو قرار می گیرد و بعد از هر چند مرحله ذوب ریزی ، مجدداً استفاده می گردد .

4-جوانه زایی در پاتیل اولیه :
پاتیل اولیه ، پاتیل حمل مذاب از کوره های القایی ، به تندیش یا پیاله بارریز دستگاههای گریز از مرکز است ، که در آنها یک مرحله جوانه زایی توسط جوانه زای پایه فروسیلیس 75% با دانه بندی 5-3 میلی متر و به میزان wt %6/0 درصد وزنی مذاب که در کف پاتیل به آن اضافه می شود ، انجام گردد . در این مرحله دمای مذاب 1420 تا 1520 درجه سانتی گراد می باشد .
جوانه زایی ثانویه در مرحله ریختن مذاب به قالب ، و یا جوانه زایی در پوشان یا بر روی سطح آن :
از آنجائیکه این مرحله از کار ، اساس پروژه بوده و تحقیقات و بررسی های انجام شده ، در زمینه بهینه سازی اثر جوانه زاها در خواص چدن و نوع گرافیت ها ، مبحث اصلی تحقیق است ، تمامی آزمایشات بصورت مرحله به مرحله همراه با نتایج و عکسهای متالوگرافی و سختی سنجی و بررسی های آزمایش های متالوگرافی و متالورژیکی بیان می گردد.

بررسی متالوگرافی و سختی سنجی از نمونه های بوش:
بوشهای تولیدی به روش گریز از مرکز افقی دارای ابعاد و اوزان متنوعی می باشند که با تغییر و تعویض قالبهای مختلفی قابل تولید می باشند.
نمونه بوشهای تولیدی در بررسی اثر جوانه زا ها ، قسمتی از وسط یا ناحیه میانی بوش است .
نمونه فوق توسط دستگاه اره لنگ از ناحیه میانی بوش تهیه می شود . قسمت های تیز آن توسط سنگ گرفته شده و سطح مورد مطالعه نیز سنگ و سنباده و پولیش می گردد و تحت بررسی متالوگرافی در زیر میکروسکوپ با بزرگنمایی 200× قرار می گیرد ، عکس های متالوگرافی تهیه شده از نمونه ها از قسمت b می باشد .

جوانه زاهای مورد آزمایش:
جوانه زاهای زیر با مشخصات مربوط تهیه شده و تحت آنها بر اساس نوع و کیفیت و کمیت های آنها آزمایش های طرح ریزی و انجام گردید .
1-اینواسترانگ Inostrong
2- اینولیت Inolate
3-SRF75
4-SB5
5-VL7B
6-جوانه زای پایه فروسیلیس 75% بامش mm5/1 –5/0 (پودری).جدول ترکیب جوانه زاهای فوق به صورت زیر آورده شده است .

آزمایش های عملی در رابطه با جوانه زاها و ریزساختار و خواص قطعات (بوشهای) تولیدی :
1-بوش ریخته گری شده بدون مرحله جوانه زایی در پیاله بارریز :
از آنجائیکه بوشهای تولیدی توسط دستگاههای گریز از مرکز افقی ، با تغییر قالب ها ، دارای ابعاد و مشخصات متنوعی هستند ، آزمایش های انجام شده بر روی بوش به ابعاد و مشخصات زیر انجام شده است :
بوش قطر داخلی - قطر خارجی - طول شاخه-طول لبه-وزن شاخه
81-80 97-96 mm470 - kg334/7
در آزمایش ابتدایی ، بر روی بر روی قطعه تولیدی با مشخصات فوق ، %0 جوانه زا استفاده شد . یعنی ، هیچ مقدار جوانه زایی به مذاب در مرحله پیاله بار ریز اضافه نگردید و ملاحضات زیر و نتایج مربوط به آن به شرح زیر ارائه گردیده است :(جدول 8)
از سطح داخلی a تا سطح خارجی (سطح بوش)، گرافیت های نوع D
ملاحظه گردیده است و سختی سطح این نمونه HB255 برینل
گزارش شده است . تصویر متالوگرافی از قسمت میانی نمونه بدون 1 اینچ و با بزرگنمایی 200×‌برابر بصورت زیر ارائه می گردد :
شکل 52 - بدون جوانه زایی در تندیش – گرافیت های نوع D – 200×
نوع پودر داخل ترکیب شیمیایی پودرهای مختلف جوانه زایی کننده
قالب جوانه زا Si Al Ca Ba Sr Mg F Fe
75%FeSi 76-74 25/1-6/0 1-5/0 ــــ ــــ ــــ ــــ بقیه
FeSi+CaSi 7/74 75/0 6/3 ــــ ــــ ــــ ــــ بقیه
FeSi+Al 77 83/0 75/0 ــــ ــــ ــــ ــــ بقیه
FeSi+FeSiMg 3/74 81/0 75/0 ــــ ــــ 5/0 ــــ بقیه
FeSi+CaSi+CaF2 63 65/0 4-4/3 ــــ ــــ ــــ 2/2/-1 بقیه
Supespeed 75 45/0 1/0 ــــ 8/0 ــــ ــــ بقیه
Skw-SB5 65-58 5/1-1 5/4-3 5/2-5/1 ــــ ــــ 5/2-5/1 بقیه
2-جوانه زای پایه فروسیلیس 75 بامش mm3-1 مورد استفاده در شرکت مهارت به مقدار gr 9 (wt%13/0 مذاب)
مقدار gr9 جوانه زای پایه فروسیلیس با توجه به اینکه مقدار مذاب مورد مصرف بوش تولیدی حدود kg 7 می باشد برحسب درصد می باشد . پس از بررسی متالوگرافی مشخص گردید که : ساختار بوش تولید شده از سطح داخلی دارای حدود mm 1 گرافیت A بعلاوه حدود mm1 مخلوط گرافیت های A و D و شش میلی متر باقی مانده گرافیت D است .
سختی چدن ریخته شده در حدود HB 244گزارش گردیده است .
نمونه ریز ساختار این چدن پس از متالوگرافی در زیر میکروسکوپ با بزرگنمایی 200×برابر ملاحظه شد
3-جوانه زای پایه فروسیلیس 75 بامش mm3-1 مورد استفاده در شرکت مهارت به مقدار gr7 : (wt 1/0%مذاب)

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  17  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید