مقاله شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو

اختصاصی از یاری فایل مقاله شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 3

آشنایی با مکان کار آموزی

تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت

شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است .

طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از :

الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی  و غیر آلومینیومی .

ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری .

ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی .

سرمایه و سهامداران

سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد .

مدیران و اعضاء هیئت مدیره

طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند :

الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف ))

ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف ))

ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف))

تحقیق درباره شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درباره شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعدادصفحات:185

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز    

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

• ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .

2- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

• تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .
• نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
• نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
• نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

مدل سازی برش با جت آب همراه با ذرات ساینده بروی آلیاژ آلومینیم AA1536-T1 با استفاده از منطق فازی

اختصاصی از یاری فایل مدل سازی برش با جت آب همراه با ذرات ساینده بروی آلیاژ آلومینیم AA1536-T1 با استفاده از منطق فازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقالات علمی پژوهشی مکانیک با فرمت    Pdf       صفحات      15

چکیده:
آلیاژ آلومینیم AA1955-T1 دارای خواص فیزکی و مکانیکی از جمله: وزن سبک نسبت به فولاد، مقاومت به خوردگی و چقرمگی بالا و
قدرت قابل مقایسه با دیگر آلیاژهای آلومینیوم باعث استفاده در سازه هواپیما، ساخت کشتی، مخزن گاز فشار قوی، دریچه موتور خودرو
شده است. در این پژوهش، برشکاری آلومینیم توسط جت آب همراه با ذرات ساینده مورد مطالعه قرار گرفته است. این فرایند جزء
برشکاری غیرسنتی است، که در سال های اخیر پیشرفت های فراوان داشته است. این فرآیند، هندسه بریدگی مختلفی در برشکاری با توجه
به پارامترهای ورودی فرایند تولید می کند . تنظیم دقیق پارامترهای برشکاری در رسیدن به کیفیت مناسب از اهمیت بالایی برخوردار است.
تنظیم پارامترها با سعی و خطا و با استفاده از مقادیر ارائه شده توسط تولید کنندگان دستگاه می باشد، که روشی ناکارآمد است . به همین
دلیل، برای رسیدن به پیش بینی صحیح از هندسی بریدگی، روند برشکاری با استفاده از منطق فازی مدل شده است . نتایج این مطالعه نشان
داد که، مدل ارائه شده قادر به تخمین هندسی بریدگی به عنوان تابعی از پارامترهای ورودی با دقت مناسب برخودار است؛ و با انجام
تغییرات مورد نیاز، می توان از این مدل برای تنظیم پارامترهای عملی برشکاری در تنظیم شرایط مشابه توصیه شود .
واژگان کلیدی: آلیاژ آلومینیم AA1955-T1 ، جت آب همراه با ذرات ساینده، منطق فازی

مقاله درباره فورج آلیاژهای آلومینیم

اختصاصی از یاری فایل مقاله درباره فورج آلیاژهای آلومینیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

 فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحات:24

مقدمه :

با توجه به اینکه تا به حال مقاله‌ای در مورد فورج فلزات غیر آهنی به چاپ نرسیده است سعی گردیده تا با ترجمه متن فوق کمکی به صنعت کشور در زمینه فورج آلومینیم بشود. این سلسله مقالات شامل قستمهای مختلفی از جمله فورج پذیری آلومینیم، تجهیزات فورج آلومینیوم، تکنولوژی طراحی قالب و آلیاژهای مختلف آلومینیوم می‌باشد. در نخستین بخش در مورد روشهای مختلف شکل دادن آلیاژهای آلومینیوم بحث خواهد شد.

آلیاژهای آلومینیوم در انواع و اشکال مختلف و در طیف وسیعی برای کاربردهای مختلف می‌توانند فورج شوند. فورج آلیاژ آلومینیوم، مخصوصاً در فورج Close-die ، شکل نهایی قطعه فورج تولید شده را صافتر و شفافتر از فورج گرم آلیاژ فولاد می گرداند. آلیاژ آلومینیوم بازتاب های مختلفی در حرارتهای زیاد در خلال فورج از خود نشان می‌دهد. صنعتگرائی که به آلومینیم دسترسی دارند، می توانند از آلیاژهای آلومینیم به جای فولاد اسفتاده کنند چون این دو در خیلی از موارد قابل مقایسه با یکدیگر می‌باشند. برای شکل دادن قطعات آلیاژ آلومینیم، فشار مورد نیاز در فورج می‌تواند مختلف باشد که بستگی به ترکیبات شیمیایی آلیاژ، مراحل فورج به کار رفته، نرخ تغییر قطعه در فورج، نوع قطعه فورج، شرایط روانکاری و حرارت قالب دارد.

نمودار 1 تنشهای جاری در فورج آلیاژهای آلومینیم در 350 تا 270 را مقایسه می‌کند و نرخ تغییرات از 4 تا 10  در فولاد 1025 را با نرخ تغییرات حرارت در آلیاژهای دیگر مشخص می‌کند. تنشهای جاری سبب پایین بودن فشار مورد نیاز رای فورج هستند، اگر چه، فشار حقیقی قطعه فورج معمولاً بیشتر است زیرا مراحل دیگر فاکتورهایی را به چارچوب بالا اضافه می کنند. برای بعضی از آلیاژها آلومینیوم از ضعیف تا متوسط مانند 1100 و 6061، تنشهای مخصوصاً‌ آلیاژهای سری xxx7 مانند 7075، 7010، 7049،7050 ، تنشهای جاری و در نتیجه فشار فورج در مقایسه با فولاد بیشتر است. بالاخره، آلیاژهای دیگر آلومینیوم، مانند 2219 ، تنشهای جاری کاملاً مشابهت با فولاد دارد.

ضمناً باید متذکر شویم که در مقایسه آلیاژ‌های مورد توجه آلومینیم با فولاد، فورج آلیاژهای آلومینیم مشکلتر می باشد. ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی آلیاژهای آلومینیوم رابه جلد دوم از چاپ نهم METALS HANDBOOK ارجاع می دهیم.

فورج پذیری Forgeability

در مقایسه آلیاژهای نیکل، کبالت و تیتانیوم، آلیاژهای آلومینیم توانایی فورج قابل توجهی دارند، مخصوصاً در مراحل تکنولوژی فورج که قالبها  یا کمتر، باید گرم شوند.

نمودار 2 نسبت توانایی فورج 10 آلیاژ آلومینیم که شامل یک حجم مشخص می‌باشد را نشان می‌دهد.

تغییرات دمای فورج بکار برده شده برای آلیاژها توانایی تغییر شکل هر کدام را تغییر می‌دهد. همچنین مطلب قابل توجه در این قسمت این است که تغییر شکلی که در آن ترک ایجاد نگردد مشکل است. آلیاژهای آلومینیم مانند 1100 و 3003 توانایی فورج را با توجه به موارد بالا دارند، اگر چه این آلیاژها کاربرد محدودی در فورج به خاطر نداشتن مقاومت کافی در حرارت دارند.

بررسی عددی و تجربی فرآیند شکل‌دهی چندپاسه‌ ورق‌های آلومینیم با استفاده از لیزر

اختصاصی از یاری فایل بررسی عددی و تجربی فرآیند شکل‌دهی چندپاسه‌ ورق‌های آلومینیم با استفاده از لیزر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بررسی عددی و تجربی فرآیند شکل‌دهی چندپاسه‌ ورق‌های آلومینیم با استفاده از لیزر
به صورت ورد ودر 118صفحه

فرآیند شکل‌دهی با لیزر، به‌خصوص در سال‌های اخیر، به‌طور گسترده‌ای موردتوجه قرار گرفته است. در این فرآیند، با تابش پرتو لیزر بر سطح ورق، که با ایجاد یک گرمایش موضعی سریع و متعاقب آن سرمایش ناحیه‌ حرارت‌دیده همراه است، شکل‌دهی انجام می‌شود. هرچند، نحوه توزیع دمایی القا شده بر اثر تابش پرتو لیزر در قطعه، مشخص‌کننده‌ نوع مکانیزم شکل‌دهی است. بسته به انتخاب اندازه‌ پارامترهای تاثیرگذار بر فرآیند، مکانیزم و نحوه‌ تغییرشکل ورق متفاوت می‌باشد. در این رابطه، سه مکانیزم گرادیان دمایی، کمانش و کوتاه‌کردن معرفی شده است.درراستای اهداف این پایان نامه، مطالعه اثر پارامترهای مختلف بر زاویه خمش، پیش بینی شده و مورد بررسی قرار می گیرد. سپس خمش ورقهای فلزی با استفاده از پرتو لیزر به صورت کوپل حرارتی – مکانیکی در نرم افزار اجزای محدود ABAQUS مدلسازی شده و شبیه سازی با تغییر پارامترهایی از قبیل قطر پرتو،سرعت عبور پرتو، ضخامت ورق، توان لیزر و تعداد پاس مورد بررسی قرار گرفته است. ادامه پژوهشهای انجام گرفته به صورت تجربی بوده و براساس طراحی آزمایش ارائه شده، پنج پارامتر(توان لیزر، سرعت عبور پرتو لیزر، قطر اشعه،ضخامت ورق، تعدادپاس) از پارامترهای موثردر فرآیند بررسی شده است. سپس جهت ارزیابی، تاثیر توان لیزر، سرعت عبور پرتو لیزر و ضخامت ورق و تعداد پاس بر روند افزایش زاویه خمش به وسیله دیاگرامها و نمودارها به کمک نرم افزار Design Expert بررسی شده است. مطالعه بعدی، به تاثیر زمان توقف یا مدت زمان سرمایش بین پاسها می پردازد.نتایج بررسی ها نشان داد که از میان متغیرهای یاد شده، تعداد پاس و توان لیزر رابطه مستقیم و ضخامت ورق، قطر پرتو و سرعت اسکن به ترتیب رابطه عکس با زاویه نهایی خم دارد