شکل گیری مفهوم "RCM" به دهه 1960 میلادی برمی گردد، زمانی که صنعت هوایی داخلی آمریکا اولین روش " RCM " را توسعه داد . جهت پیاده سازی این استراتژی گروههایی به نام ( Maintenance Steering Groups[2]) تشکیل شد . اولین نسخه RCM بنام MSG1 در سال 1968 انتشار یافت و ...
ویرایش بعدی آن با نام MSG2 در سال1970 منتشر شد .درسال 1978 به درخواست سازمان دفاع آمریکا تحقیقات برروی این روش در صنایع هوایی آمریکا صورت پذیرفت وگزارش تحت عنوان " Reliability Centered Maintenance " تنظیم شد . این گزارش مبنای شکل گیری MSG3 در سال 1980 قرار گرفت . MSG3 در سالهای 1988 و 1993 نیز مورد بازبینی قرار گرفت و در نهایت درسالهای 2001 و 2002 به ترتیب نسخه های 2001. MSG3 و 2002.MSG3 آن شکل گرفتند. این روش امروزه جهت توسعه برنامه های نگهداری تعمیرات تحت عنوان Prior To Service جهت هواپیماهای جدید بکار می رود.MSG3 بعنوان پایه شکل گیری استاندارد RCM درصنایع دفاعی و بسیار صنایع دیگر بکار برده شده است. عمده ترین وکاربردی ترین توسعه این روش درصنایع با نام RCM2 شناخته می شود .
2-نگهداری و تعمیرات و RCM :
از دیدگاه مهندسی ، اصولاً دو موضوع در رابطه با مدیریت بر هر سرمایه فیزیکی وجود دارد. اول اینکه باید این سرمایه نگهداری ( Maintain ) شود ، ثانیاً هر از چند گاهی ممکن است نیاز به اصلاح ( Modify ) پیدا نماید. دائرة المعارف مشهور Oxford نگهداری را عمل تداوم ، و دائرة المعارف Webster نگهداری را نگاهداشت در حالتی زنده معنی نموده اند. در نتیجه تعاریف فوق مارا به این اندیشه سوق می دهند که لغت Maintenance می تواند مراقبت و نگهداری کردن از چیزی باشد. از طرفی دیگر ، این فرهنگهای لغات ، بیان می دارند که اصلاح چیزی به معنی و مفهوم تغییر در چیزی است. امادر اینجا جنبه مدیریت بر تجهیزات مد نظر نیست و تنها همان جنبه نگهداری و به اصطلاح علمی " نت " مد نظر می باشد. بنابر این زمانی که تصمیم به نگهداری و تعمیر دستگاهی می گیریم دو ویژگی را می بایست مد نظر قرار دهیم ، این ویژگی ها عبارتند از ؛ اول اینکه بدانیم چه چیزی می تواند عامل تداوم حیات باشد ؟ ، و ثانیاً اینکه حالت حیات که می بایست بدنبال آن بود چیست ؟
این پرسشها را می توان اینگونه پاسخ داد که ، قبل از هر چیز هر سرمایه فیزیکی به این دلیل وارد سرویس می شود که احتیاجات کسی را برآورده سازد. به عبارت دیگر ، کاربران انتظار کار و یا کارهای مشخصی از
این دستگاه دارند. بنابراین ، در زمانیکه ما اقدام به نگهداری و تعمیر دستگاهی می نماییم ، حالتی را که ما می بایست حفظ نماییم باید به گونه ای اجرا شود که کاربران انتظار آن را دارند.
2-1- تعریف جامع نت :
اطمینان از اینکه سرمایه های فیزیکی طبق خواسته های کاربرانشان ادامه به کار دهند. آنچه را که کاربران از تجهیزات انتظار دارند کاملاً بستگی به محل و نحوه بکارگیری آنها دارد.و یعنی در اصطلاح علمی بستگی به Operating Context دستگاه دارد. این خصوصیت ما را به تعریف جامع تری از نت یعنی همان RCM هدایت می نماید.
3-نگهداری و تعمیرات مبتنی برقابلیت اطمینان"RCM " :
فرآیندی است که برای تعیین تمامی نیازمندیهای نت هرگونه سرمایه فیزیکی و با توجه به شرایط عملیاتی آن بکار برده می شود. حال اگر این تعریف را با تعریف جامع نت در یکدیگر تلفیق نماییم ، تعریف جامع تری از RCM بدست می آید.
3-1- تعریف جامع RCM :
فرآیندی است که اولاً ، معین می کند چه کارهایی می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود. ثانیاً اینکه ، انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ضمانت و عملی می نماید.
3-2- اهداف RCM :
RCM بدنبال این است که عمرکارکردی تجهیزات را افزایش بدهد. RCM درجهت دستیابی به سطحی از" قابلیت اطمینان ذاتی" دستگاه یا تجهیزات درزمانی که قابلیت ذاتی آن دستگاه ازطریق یک برنامه نت قابل حصول می باشد گام برمی دارد. این سطح ازقابلیت اطمینان عبارت است ازسطحی ازعملکرد دستگاه که نمی توان آنرا ازطریق طراحی مجدداً ارتقاء داد.
3-3 RCM- و پرسشهای اساسی :
RCM درفرآیند تکمیل خود به هفت پرسش اساسی پاسخ می دهد:
1. کارکردهای استاندارد اجرایی یک تجهیزدرشرایط عملیاتی چیست ؟
2. علائم ازکارافتادگی که مؤید عدم کارکرد استاندارد دستگاه است چیست ؟
3. چه عواملی موجب ایجاد هریک ازشکستهای کارکردی می شوند ؟
4. زمانیکه هریک ازحالات ازکارافتادگی رخ دهدچه اتفاقی ممکن است رخ بدهد؟
5. پیامدهای ناهنجاراساسی حاصل ازوقوع حالتهای شکست چیست ؟
6. چه کاری را می توان برای جلوگیری ازحالات شکست انجام داد ؟
7. درصورت عدم امکان استفاده ازتکنیکهای معمول نت ، چه کارهایی می توانیم انجام دهیم ؟
3-3-1- پرسش اول :
کارکردهای استاندارد اجرایی یک تجهیزدرشرایط عملیاتی چیست ؟
زمانیکه کارکردهای استاندارد هر یک از تجهیزات در فرآیند عملیات معلوم شد این مسأله روشن می شود که هریک ازفرآیندها تأسیسات چه کاری انجام می دهند وهمچنین اصطلاح " خراب شدن " دقیقاً درچه مفهومی است بنابراین قدم اول درفرآیند عملی RCM تعین سطح عملکرد و کارایی هریک ازقسمتها است .
3-3-2- پرسش دوم :
علائم از کار افتادگی که مو ید عدم کارکرد استاندارد دستگاه است چیست ؟
همانگونه که در پاسخ به پرسش اول مطرح کردیم اهداف نت عملاً با تعیین کارکردهای دستگاه و انتظارات کاری مربوطه شروع می شود. اما باید دید که چگونه نت این اهداف را محقق می سازد. به نظر می رسد تنها عاملی که منجر به جلوگیری از انجام کار استاندارد خواسته شده از دستگاه می گردد بروز نوعی عیب و یا حالت از کار افتادگی در آن می باشد ، لذا نت با انتخاب رویکردی مناسب برای مدیریت از کار افتادگی به اهداف خود خواهد رسید. بنابراین قبل از اینکه بتوانیم ترکیب مناسبی از ابزارهای مدیریت شکست را مورد استفاده قرار دهیم ، آگاهی از اینکه واقعاً چه شکست هایی رخ می دهد امری ضروری به نظر می رسد. فرآیند RCM این تجزیه و تحلیل را در دو سطح انجام می دهد:
• سطح اول : در این سطح مشخص می کند که چه مشخصه های کیفی غیر متعارف را می توان به یک وضعیت از کار افتاده نسبت داد.
• سطح دوم : در این سطح از تجزیه و تحلیل اصولاً این پرسش را ایجاد می نماید که چه عواملی می توانند موجب هدایت دستگاه به سمت یک حالت از کار افتاده شوند.
پارادایم RCM حالت های از کار افتاده تجهیزات را که قبلاً در سطح اولیه تجزیه و تحلیل مطرح نمودیم با نام از کار افتادگی کارکردی و یا اصطلاحاً Functional Failure معرفی می نماید. زمانی که این از کار افتادگی های کارکردی در دستگاهی رخ دهند ، هر کدام از کارکردهای آن را به گونه ای تحت تأثیر قرار داده و موجب اختلال و کاستی در انجام استانداردهای کاری از قبل تعریف شده آن می گردد.
این نوع تعریف از شکست ، علاوه بر اینکه ما را قادر به شناخت و تعریف جدیدی از بروز حالتهای از کار افتاده دستگاه می نماید ، می تواند تمامی حالتهای کامل و یا نیمه کامل خرابی را نیز برای تجزیه و تحلیل بهتر عیوب به ما عرضه نماید ، معمولاً در حالتی که دستگاه بطور جزیی و یا اصطلاحاً نیمه کامل از کار افتاده است به سادگی و از روی علائم و شواهد ظاهری نمی توان به وضعیت کارکرد صحیح آن پی برد ، در شرایط معمول اگر چه دستگاه در حال کار است ، ولی باید توجه داشت که این نوع کار در سطحی خارج از استاندارد قابل قبول می باشد. این نوع از کار افتادگی ها تنها زمانی قابل شناسایی و تشخیص می باشند که پیش از آن کارکردها ، و استانداردهای اجرایی دستگاه معین شده باشند.
3-3-3- پرسش سوم :
چه عواملی موجب ایجاد هر یک از شکستهای کارکردی می شوند ؟
همانگونه که در پرسش دوم مطرح نمودیم ، سطحی دومی از شکست را مطرح نمودیم که موجب هدایت دستگاه به سمت حالات از کار افتاده می شوند. در روش RCM کلیه مولدهای ایجاد هر نوع از کار افتادگی کارکردی شناسایی و مستند می شوند. این مولدهای بالقوه خرابی تجهیزات را اصطلاحاً حالتهای شکست و یا Failure Mode می نامند. شایان ذکر است که قدیمی ترین لیستهای مربوط به حالتهای شکست ، حالتهایی هستند که طبیعت آنها از پدیده فرسودگی یا اصطلاحاً Deterioration پیروی می نماید.
3-3-4- پرسش چهارم :
زمانیکه هر حالت از کار افتادگی رخ می دهد چه اتفاقی ممکن است رخ دهد ؟
چهارمین مرحله از فرآیند RCM تهیه لیست وقایع و اتفاقاتی است که ممکن است در اثر وقوع هر حالت از کار افتادگی رخ دهند. این وقایع احتمالی در متدولوژی RCM با نام وقایع و معلولهای از کار افتادگی و یا به عبارت علمی تر Failure Effects معرفی و شناخته می شود. هر معلول از کار افتادگی چگونگی وقایع احتمالی را که ممکن است در اثر وقوع حالتهای شکست رخ دهد تشریح می نماید. این شرح و تعریف از وقایع احتمالی ، می بایست تمامی اطلاعات مورد نیاز را برای ارزیابی عواقب ناهنجار حاصل از شکست در خود داشته باشد. پیکره اساسی این اطلاعات عبارتند از :
• چه نشانه و علائمی ( در صورت وجود ) بیانگر حالت از کار افتاده دستگاه می باشد.
• از چه راههایی ( در صورت امکان ) حالت شکست مورد بررسی می تواند ایمنی افراد و ایمنی محیط زیست را تهدید نماید.
• از چه راههایی ( در صورت امکان ) حالت شکست می تواند بر روی تولید و یا عملیات بهره برداری اثر گذارد.
• چه نوع خسارت فیزیکی احتمالی می تواند بر اثر وقوع حالت شکست ایجاد شود.
• چه کاری می بایست پس از وقوع حالت شکست برای احیای مجدد دستگاه انجام داد.
3-3-5- پرسش پنجم :
پیامدهای نا هنجار اساسی حاصل از وقوع حالتهای شکست چیست ؟
اگر تجزیه و تحلیل گسترده و عمیقی بر روی تجهیزات و ماشین آلات یک صنعت نسبتاً بزرگ انجام شود احتمالاً چیزی در حدود سه تا ده هزار حالت شکست را بتوان استحصال و استخراج نمود. اگر چه وقوع هر کدام از این حالتهای شکست بکلی سازمان را تحت الشعاع خود قرار می دهد ، ولی باید گفت که هر کدام از آنها پیامدهای خاصی را به بار می آورند. این مدهای از کار افتادگی ممکن است بر روی فرآیند عملیات ، کیفیت محصول ، خدمات به مشتری ، ایمنی افراد و یا برروی محیط زیست اثر نا مطلوب داشته باشد. پیامدهای نابهنجار فوق نه تنها خود منجر به ضرر و زیان می شوند بلکه می بایست برای رفع آنها نیز هزینه و زمان صرف نمود. لذا اساس کار RCM در این مرحله پیشگیری از بوجود آمدن این چنین زمینه هایی می باشد. به عبارت بهتر اگر حالت شکست در دستگاه دارای پیامدهای بسیار منفی و نابهنجاری باشد ، RCM ما را موظف به جلوگیری از آن می نماید. از طرفی دیگر ، حالتهایی از شکست را که دارای پیامدهای زیاد نامطلوبی نیستند در دستور کار تعمیرات اتفاقی ( Operate- to- Failure ) قرار می دهد.
فرآیند RCM پیامدهای نامطلوب حاصل از حالات شکست در تجهیزات را در چهار گروه اساسی تقسیم بندی می نماید.
• گروه اول : پیامدهای نامطلوب ناشی از عیوب پنهان.
عیوب پنهان مستقیماً برروی سازمان و سیستمهای تولیدی اثر نداشته و تنها سازمان را در معرض شکست های چندگانه و پیامدهای ناگوار و خطر آفرین قرار می دهد.
گفتنی است که بسیاری از این نوع حالتهای شکست مربوط به ابزارها و تجهیزات حمایتی هستند که در اصطلاح علمی به آنها ابزارهای غیر Fail-Safe می گویند.
• گروه دوم : پیامدهای نامطلوب که منجر به تهدید ایمنی و محیط زیست می شود.
• زمانی یک عیب می تواند پیامدهای تهدید کننده ایمنی داشته باشد که توانایی مجروح ساختن و یا نابود کردن کسی را داشته باشد ، همچنین هرگاه قادر به نقص هر نوع استاندارد زیست محیطی منطقه ای ، ملی ، و یا بین المللی باشد دارای پیامدهای تهدید کننده محیط زیست است.
• گروه سوم : پیامدهای نامطلوب عملیاتی
زمانی یک عیب دارای پیامدهای نامطلوب عملیاتی است، هرگاه بتواند به نوعی بر خروجی ، کیفیت محصول ، خدمات به مشتری ، هزینه های عملیاتی و یا هزینه های مستقیم نت اثر بگذارد.
• گروه چهارم : پیامدهای نامطلوب غیر عملیاتی.
شکستها و عیوبی که تهدید کننده ایمنی و محیط زیست نباشد و بر تولید اثری منفی ایجاد نکند پیامدهای آنها را اصطلاحاً غیر عملیاتی می نامند ، معمولاً این دسته عیوب مولد پیامدهای غیر عملیاتی ، از نوع آشکار هستند و در شرایط عملیاتی کار نرمال نزد کاربران و بهره برداران از سیستم آشکار می شود.
3-3-6- پرسش ششم :
چه کاری را می توان برای جلوگیری از حالت شکست انجام داد؟
یکی از ویژگیهای بارز فرایند RCM این است که به پیامدهای نابهنجار شکست بیشتر از مشخصه های فنی آنها توجه دارد . حقیقت امر این است که شاید تنها دلیل منطقی آن برای انجام هر نوفعالیت نت پیش فعال[3] صرفاً جلوگیری از خود عیوب می باشد. این تکنیکها روشهایی هستند که به منظور جلوگیری از وقوع حالتهای شکست کارکردی اتخاذ می شود ، نگهداری وتعمیرات پیشبینانه [4]و نگهداری وتعمیرات پیشگیرانه[5] ا ز مصادیق روشن و معروف آن می باشد.
3-3-7-پرسش هفتم :
درصورت عدم امکان استفاده ازتکنیکهای معمول نت ، چه کارهایی می توانیم انجام دهیم؟
اصولاﱠمی توانیم تکنیکهای مدیریت شکست را درمورد دو مقوله مجزاطبقه بندی نماییم :
1. تکنیکهای مبتنی بر فعالیتهای پیش فعال
این روشها را قبلا بعنوان راه حل و پاسخ به پرسش ششم مطرح نمودیم.
2. تکنیکها و روشهای غیر متعارف
این روشها بیشتر زمانی بکار برده می شوند که نتوان از تکنیکهای پیش فعال استفاده نمود. بنابراین ،این نوع تکنیکها در اصلPassive بوده و برای مواقعی که تجهیزات در حالت از کارافتاده هستند بکار گرفته می شوند. روشهای نت غیر متعارف بر سه سیاست کلی طراحی روشهای عیب یابی ، روشهای طراحی مجدد، و روشهای تعمیرات اتفاقی پایه ریزی وارایه می شوند. بنابراین هر گاه نتوانیم راه حلی برای جلوگیری از حالتهای شکست در تجهیزات پیدا کنیم از روشهای غیر متعارف استفاده خواهیم کرد.
3-4- کارکردهای پنهان و آشکار
3-4-1 - کارکرد آشکار :
تجهیزات و ماشین آلات بیش از یک و گاهاً تا چندین کارکرد می توانند داشته باشند. اکثر این کارکردها زمانیکه دچار خرابی می شوند ، عیب آنها نزد کاربران دستگاه آشکار می شود.
برای مثال ، بعضی از این عیوب موجب چشمک زدن لامپهای هشدار و یا فعال شدن محرکه های صوتی ، و یا فعال شدن هر دوی آنها می شوند. بعضی دیگر موجب توقف کامل دستگاه و یا بخشی از فرآیند تولید می گردد. بعضی دیگر موجب مشکلات کیفی محصولات و یا مصرف غیر متعارف انرژی می شوند. دسته ای دیگر باعث پدیده های فیزیکی از جمله انواع صداها ، فرار بخار ، بوهای غیر متعارف و یا ریزش سیالات بر روی زمین می گردند.
برای مثال ،در شکل (3-1) اگر یکی از یاتاقان های پمپ A جام نماید ، توان پمپاژپمپ از بین می رود. این نوع شکست بخودی خود نزد اپراتورهای دستگاه آشکار می گردد ، ممکن است این آشکار سازی بلافاصله بعد از خرابی رخ دهد و یا اینکه از طریق اختلال در بخشی از فرآیند تولید انجام شود. ( اگر چه ممکن است اپراتور دقیقاً موضع خرابی را تشخیص نداده باشد ، ولی در هر صورت از وقوع خرابی از دستگاه مطلع شده است. )
کمکی در حال سرویس بدون کمکی
شکل (3-1)- کانتکس های عملیاتی گوناگون
به دلیل اینکه این نوع از کار افتادگی ها پس از وقوع ، بخودی خود نزد اپراتورهای دستگاه آشکار می شوند آنها را از کار افتادگی های آشکار می نامند. بنابراین می توانیم از کار افتادگی آشکار را بصورت ذیل تعریف کنیم:
کارکرد آشکارکارکردی است که عیب آن تحت شرایط نرمال بخودی خود و بطور یقین نزد تیم عملیاتی آشکار می شود.
3-4-2- کارکرد پنهان :
بعضی از عیوت به گونه ای رخ می دهند که هیچکس ازوضعیت از کارافتادگی دستگاه مطلع نمی شود مگر اینکه عیوب دیگری رخ دهد.
بری مثال ،اگر پمپ Cنشان داده شده در شکل (3-1) از کار بیفتد ، هیچکس قادربه تشخیص آن نمی باشد چرا که تحت شرایط کار نرمال پمپB هنوز مشغول به کار می باشد. به عبارت دیگر،از کار افتادگی پمپC آشکار نمی شود مگر اینکه پمپ Bنیز از کار افتاده باشد.(یک شرایط غیر نرمال).
پمپC یکی از مهمترین مشخصه های یک کارکردپنهان را به نمایش می گذارد. به این معنا که از کار افتادگی آن تحت شرایط کاری نرمال بخودی خود نزد تیم اپراتوری آشکار نمی شود. به عبارت دیگر تازمانی که پمپB از کار باز نیستاده است خرابی پمپC آشکار نخواهد شد.با توجه به تجزیه و تحلیل مثال فوق می توانیم کارکرد پنهان را به صورت زیر تعریف نماییم:
کار کرد پنهان کارکردی است که عیب آن تحت شرایط کاری نرمال بخودی خود نزد تیم اپراتوری آشکار نمی شود.
اولین اقدام در فرایند RCM جدا سازی کارکردهای پنهان از کارکردهای آشکار می باشد چرا که کارکردهای پنهان نیاز به مراقبت و پشتیبانی های بیشتری دارد.
3-5- دستاوردهای حاصل از اجرای : RCM
1. افزایش ایمنی افراد در محیط های کاری سخت و خطر آفرین
2. جلوگیری از تخریب محیط زیست
3. بهبود کارایی و اثربخشی در فرایندهای عملیاتی و هزینهای نت
4. طولانی تر نمودن چرخه عمر اقتصادی ماشین آلات و تجهیزات گرانقیمت
5. ایجاد پایگاه اطلاعاتی قوی مبتنی بر مستندات کیفی و ممیزی شده
6. ایجادسینیرژی بیشتر،روح تعاون وهمکاری، و انگیزه های لازم کاری در بین کارکنان
3-6- فرآیند پیاده سازی RCM :
فرآیند پیاده سازی RCM را می توان در هفت مرحله و طبق شکل زیر نمایش داد :
اهداف و نیازمندیهای کسب و کار
مرحله هفتم بهینه سازی تاکتیکها و برنامه ها
مرحله دوم تهیه لیست کارکردهای کلیدی و استانداردهای عملکرد دستگاه
مرحله ششم برنامه ریزی و پیاده سازی تاکتیکهای انتخابی
مرحله پنجم انتخاب تاکتیکهای نت مؤثر و عملی
مرحله سوم شناسایی خرابی های محتمل دستگاه
مرحله چهارم تشخیص حالتهایی که بروز خرابیهای محتمل می باشد و تأثیر آنها
مرحله اول انتخاب تأسیسات و تجهیزات
3-7- ارتباط RCM و روشهای نت :
RCM علم انتخاب فعالیت نت مناسب براساس قابلیت اطمینان مورد انتظار از سیستم می باشد فرآیند RCM موفق باعث ایجاد یک برنامه نگهداری و تعمیرات ناب گردیده که شامل EM ، PM ، PDM (تکنیکهای کنترل وضعیت غیر مخرب) ، کنترل موجودی و افزایش میزان دقت در برنامه ریزی و زمانبندی کارها و غیره می باشد.
RCM
برنامه ریزی نت
TBM
EM
CBM
Pro – a -M
اطلاعات: شاخصهای عملکرد
3-8- فعالیتهای استاندارد در RCM :
امروزه برنامه "PM" یک ماشین براساس " مکانیزم خرابی اجزاء مختلف آن و میزان قابلیت اطمینان مورد انتظار از آنها " تدوین می گردد . فعالیتها ونگهداری وتعمیرات براساس یکی ازروشهای زیرانجام می گیرد و RCM کمک می کند تا فعالیت ونگهداری مناسب برای هریک ازاجزاء ماشین انتخاب گردد.
1. ( Time-Based Maintenance) TBM
انجام فعالیت براساس آخرین تاریخ انجام فعالیت (بصورت تناوبی ).
2. (Usage- Based Maintenance ) UBM
3. انجام فعالیت براساس میزان استفاده ازتجهیز(ضربه- کیلومتر- ساعت و ... )
4. ( Condition- Based-Maintenance) CBM
انجام فعالیت نت براساس شرایط کارکرد
5. ( Detective Maintenance) DM
عیب یابی دوره ای بااستفاده از ابزاروتجهیزات خاص هر صنعت
6. (Maintenance Design Out ) DOM
بازنگری درطراحی اجزاء جهت کاهش میزان نیاز به نت
7. ( RUN- TO- Failure) RTF
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 48 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
دانلود مقاله نگهداری وتعمیرات مبتنی برقابلیت اطمینان (RCM)
