اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها

اختصاصی از یاری فایل اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

Steam Cracking of Hydrocarbons. 6 effect of Dikenyye Sulyt and Dibuyyle Dinalide On Reactim Kinetice and Coring

در این مقاله به اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش‌پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها. همینطور تشکیل گرمایی که در لوله‌های فولاد ضدزنگ در راکتورها پرداخته شده است که سرعت از بین رفتن هپتان (در 100kp, 7000c و نسبت ) تا حدود 16-26% افزایش می‌یابد و اگر 1/0 تا 1% جرمی دی‌بنزیل سولفید به چپتان افزوده شود گزینش‌پذیری کاهش می‌یابد. و افزودن 1% چربی دی‌سولفید دی‌بنزیل موجب افزایش تجزیه شیمیایی هپتان تا حدود 8% می‌شود. افزایش این ترکیبات (5/0%- 1/0 جرمی) در خوراک ورودی پدیده ککینگ را تا 70% در کوره‌های پیرولیز در دمای 8200c بدون حضور بخار کاهش می‌دهد و کاهش کک گرفتگی در عوض موجب افزایش مقدار موجودی آروماتیک‌ها در محصولات مایع پیرولیز می‌گردد. این نتایج با استفاده از گاز کروماتوگرانی با لوله موئین و اسپکترومتری جرمی بدست آمده است.

مقدمه:

تولید الفین‌های سبک حاصل از پیرولیز هیدروکربنها به روشهای متعددی صورت می‌پذیرد. افزودنیهای خاصی موجب کاهش دمای مورد نیاز برای پیرولیز شده و میزان تبدیل رادیکالی را افزایش می‌دهد و موجب افزایش انعطاف‌پذیری در فرآیند پیرولیز شده و گزینش‌پذیری را بالا می‌برد. اخیراً‌تحقیقات گسترده‌ای در جهت ساخت این ترکیبات (همگن و غیرهمگن) آغاز شده است. ترکیباتی که بر روی فرآیند پیرولیز در مراحل مختلف مؤثر باشند مثل (شروع کننده‌ها، کاتالیتها و فعال کننده و …) و موادی که از پیرولیز محصولات غیردلخواه جلوگیری نماید مانند (بازدارنده‌ها و متوقف‌کننده‌ها). کاربرد این مواد محدود به تأثیرگذاری- در دسترس بودن و قیمت آنها می‌باشد. ترکیباتی که بتوانند روی فرآیندهای رادیکالی مربوط به تجزیه گرمایی مواد آلی و معدنی، نیتروژن، اکسیژن، سولفورو فسفر مؤثر باشند.

ترکیبات گوگردی نه تنها روی واکنشهای اولیه اثر می‌گذارند بلکه بر روی واکنشهای ثانویه که موجب پدید آمدن مشکلات قابل ملاحظه‌ای هستند نیز مؤثرند. از مثالهای آن می‌توان به اثر هیدروژن سولفید بر سینتیک و گزینش‌پذیری و تبدیل هیدروکربنها اشاره کرد. تحقیق بر روی سایر ترکیبات گوگردی که بتوانند در پیرولیز هیدروکربنها به اولفین‌ها مؤثر باشند ادامه دارد. آروماتیک سولفیدها روی سولفیدها که به رادیکالهای پایدار تجزیه می‌شوند نیز مورد توجه هستند این ترکیبات شامل دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی سولفید هستند. تأثیر این مواد بر روی سرعت تبدیل و تشکیل کک در پیرولیز هیدروکربونها مورد مطالعه است. تمام این آزمایشات در 2 جریان در راکتورهای لوله‌ای فولاد ضد زنگ که دارای سطح داخلی بزرگی هستند انجام می‌پذیرد. نقش دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی‌بنزیل سولفید روی گزینش‌پذیری و تبدیل هپتان در مقاله قبلی توضیح داده شده است. راکتور این واکنش از نوع Tubein-Tabe با نسبت سطح به حجم حدود 6.65cm می‌باشد. ترکیب درصدهای جرمی در این راکتور به قرار زیر است. کروم 16.8% نیکل 10.7%، 101%Mn و کربن %0.08 و هپتان با شدت وارد می‌شود. دمای عملیاتی 7000c می‌باشد با توجه به سهم و اثر مهم سطح داخلی، بخار با بعضی از ترکیبات واکنش مخصوصاً آنهایی که وزن مولکولی زیادی دارند و آنهایی که پتانسیل بالایی در تشکیل کک دارند واکنش می‌دهد. نسبت جرم آب به هپتان است. مقدار آب 57/2 تا 85/5 است. این راکتورها u شکل بوده و آن 6.66-1cm است و ترکیب درصد اجزاء مطابق مقابل می‌باشد. C 0.18%, Mn 0.7%, Ni 904%, Cr 17.5%. اثر دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی بنزیل سولفید به تشکیل کک در پیرولیزReformer Raffinate گرفته شده از قسمت کاتالیست ریفرمینگ نفتا بعد از استخراج آروماتیک، مورد بررسی قرار گرفته است. این پس ماند (با رنج تقطیر (27-1560c) دارای ترکیب درصد زیر است.

آلکان غیرشاخه‌ای 8/18%، آلکان شاخه‌دار 4/60% آلکان حلقه‌ای 3/10% و آروماتیک 6% و باقی مانده محصولات در حدود 5/4% است. شدت جریان حدود molhr-10.3 است. پیرولیز بدون حضور بخار و در 820 درجه سانتی‌گراد و فشار KP 100 انجام می‌شود. مقدار کک تشکیل شده از روی وزن کردن راکتور قبل و بعد از آزمایش مشخص می‌شود. تجدید دوباره راکتور قبل از هر آزمایش مهم می‌باشد. سوزاندن کک قبل از هر آزمایش با هوا و ترکیب درصد اکسیدهای فلزی و با حل در اسید (H2CO43% + HCl 3%) انجام می‌شود. وقتی که راکتور تجدید شد مطابق انحراف استاندارد آن از 5% به 12% تغییر می‌کند.

حجم معادل راکتور (VR) از پروفایل دمایی غیر ایزوترمال راکتور طبق Watson, Hougen مشخص شده است. و زمان اقامت در آن همانطور که توضیح داده شد تعیین می‌گردد. ترکیب درصد مخلوط محصولات مایع و گازی در برج‌های پر شده با عمل گاز کروماتوگرافی تعیین شده است. محصولات مایع قبلاً با مقدار زیاد حل گاز کروماتوگرافی محاسبه شده بودند لوله موئین که با فاز ساکن SE - 30 پوشانده شده است با فاز متحرک گاز هلیم کار می‌کند و جداسازی‌ها در تحت دمای برنامه‌ریزی شده صورت می‌گیرد. برای یافتن ترکیبات گوگردی لوله موئین در گاز کروماتوگراف قرار می‌گیرد که با مشعل‌های موازی یونیزاسیونی و آشکار کننده‌های فتومتریک (FPD) تجهیز شده‌اند. ستون به صورت مستقیم در منبع یونها قرار می‌گیرد و آنالیزهای کمی انجام می شود.

نتایج:

1) سرعت تجزیه‌ای حرارتی:

تجزیه هپتان در دمای 700 درجه سانتی‌گراد و با زمان اقامت 0.02- 0.12 S در حضور 0.1-0.05 تا 1% از دی‌بنزیل سولفید و 1% دی‌بنزیل دی‌سولفید انجام گرفت. وابستگی تبدیل هپتان به زمان اقامت برای 3 ترکیب درصد مختلف دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی‌سولفید در شکل 1 نشان داده شده است. نتایج در 2 پروفایل دمایی بدست آمده است. برای پروفایل دمایی اول حجم معادل حدود cm 7-5 است. پروفایل دمایی دوم باریک‌تر بوده و حجم معادل آن cm 4-5 است. میانگین مقادیر حجم معادل جدول 1 آمده است.

اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها

اختصاصی از یاری فایل اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

Steam Cracking of Hydrocarbons. 6 effect of Dikenyye Sulyt and Dibuyyle Dinalide On Reactim Kinetice and Coring

در این مقاله به اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش‌پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها. همینطور تشکیل گرمایی که در لوله‌های فولاد ضدزنگ در راکتورها پرداخته شده است که سرعت از بین رفتن هپتان (در 100kp, 7000c و نسبت ) تا حدود 16-26% افزایش می‌یابد و اگر 1/0 تا 1% جرمی دی‌بنزیل سولفید به چپتان افزوده شود گزینش‌پذیری کاهش می‌یابد. و افزودن 1% چربی دی‌سولفید دی‌بنزیل موجب افزایش تجزیه شیمیایی هپتان تا حدود 8% می‌شود. افزایش این ترکیبات (5/0%- 1/0 جرمی) در خوراک ورودی پدیده ککینگ را تا 70% در کوره‌های پیرولیز در دمای 8200c بدون حضور بخار کاهش می‌دهد و کاهش کک گرفتگی در عوض موجب افزایش مقدار موجودی آروماتیک‌ها در محصولات مایع پیرولیز می‌گردد. این نتایج با استفاده از گاز کروماتوگرانی با لوله موئین و اسپکترومتری جرمی بدست آمده است.

مقدمه:

تولید الفین‌های سبک حاصل از پیرولیز هیدروکربنها به روشهای متعددی صورت می‌پذیرد. افزودنیهای خاصی موجب کاهش دمای مورد نیاز برای پیرولیز شده و میزان تبدیل رادیکالی را افزایش می‌دهد و موجب افزایش انعطاف‌پذیری در فرآیند پیرولیز شده و گزینش‌پذیری را بالا می‌برد. اخیراً‌تحقیقات گسترده‌ای در جهت ساخت این ترکیبات (همگن و غیرهمگن) آغاز شده است. ترکیباتی که بر روی فرآیند پیرولیز در مراحل مختلف مؤثر باشند مثل (شروع کننده‌ها، کاتالیتها و فعال کننده و …) و موادی که از پیرولیز محصولات غیردلخواه جلوگیری نماید مانند (بازدارنده‌ها و متوقف‌کننده‌ها). کاربرد این مواد محدود به تأثیرگذاری- در دسترس بودن و قیمت آنها می‌باشد. ترکیباتی که بتوانند روی فرآیندهای رادیکالی مربوط به تجزیه گرمایی مواد آلی و معدنی، نیتروژن، اکسیژن، سولفورو فسفر مؤثر باشند.

ترکیبات گوگردی نه تنها روی واکنشهای اولیه اثر می‌گذارند بلکه بر روی واکنشهای ثانویه که موجب پدید آمدن مشکلات قابل ملاحظه‌ای هستند نیز مؤثرند. از مثالهای آن می‌توان به اثر هیدروژن سولفید بر سینتیک و گزینش‌پذیری و تبدیل هیدروکربنها اشاره کرد. تحقیق بر روی سایر ترکیبات گوگردی که بتوانند در پیرولیز هیدروکربنها به اولفین‌ها مؤثر باشند ادامه دارد. آروماتیک سولفیدها روی سولفیدها که به رادیکالهای پایدار تجزیه می‌شوند نیز مورد توجه هستند این ترکیبات شامل دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی سولفید هستند. تأثیر این مواد بر روی سرعت تبدیل و تشکیل کک در پیرولیز هیدروکربونها مورد مطالعه است. تمام این آزمایشات در 2 جریان در راکتورهای لوله‌ای فولاد ضد زنگ که دارای سطح داخلی بزرگی هستند انجام می‌پذیرد. نقش دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی‌بنزیل سولفید روی گزینش‌پذیری و تبدیل هپتان در مقاله قبلی توضیح داده شده است. راکتور این واکنش از نوع Tubein-Tabe با نسبت سطح به حجم حدود 6.65cm می‌باشد. ترکیب درصدهای جرمی در این راکتور به قرار زیر است. کروم 16.8% نیکل 10.7%، 101%Mn و کربن %0.08 و هپتان با شدت وارد می‌شود. دمای عملیاتی 7000c می‌باشد با توجه به سهم و اثر مهم سطح داخلی، بخار با بعضی از ترکیبات واکنش مخصوصاً آنهایی که وزن مولکولی زیادی دارند و آنهایی که پتانسیل بالایی در تشکیل کک دارند واکنش می‌دهد. نسبت جرم آب به هپتان است. مقدار آب 57/2 تا 85/5 است. این راکتورها u شکل بوده و آن 6.66-1cm است و ترکیب درصد اجزاء مطابق مقابل می‌باشد. C 0.18%, Mn 0.7%, Ni 904%, Cr 17.5%. اثر دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی بنزیل سولفید به تشکیل کک در پیرولیزReformer Raffinate گرفته شده از قسمت کاتالیست ریفرمینگ نفتا بعد از استخراج آروماتیک، مورد بررسی قرار گرفته است. این پس ماند (با رنج تقطیر (27-1560c) دارای ترکیب درصد زیر است.

آلکان غیرشاخه‌ای 8/18%، آلکان شاخه‌دار 4/60% آلکان حلقه‌ای 3/10% و آروماتیک 6% و باقی مانده محصولات در حدود 5/4% است. شدت جریان حدود molhr-10.3 است. پیرولیز بدون حضور بخار و در 820 درجه سانتی‌گراد و فشار KP 100 انجام می‌شود. مقدار کک تشکیل شده از روی وزن کردن راکتور قبل و بعد از آزمایش مشخص می‌شود. تجدید دوباره راکتور قبل از هر آزمایش مهم می‌باشد. سوزاندن کک قبل از هر آزمایش با هوا و ترکیب درصد اکسیدهای فلزی و با حل در اسید (H2CO43% + HCl 3%) انجام می‌شود. وقتی که راکتور تجدید شد مطابق انحراف استاندارد آن از 5% به 12% تغییر می‌کند.

حجم معادل راکتور (VR) از پروفایل دمایی غیر ایزوترمال راکتور طبق Watson, Hougen مشخص شده است. و زمان اقامت در آن همانطور که توضیح داده شد تعیین می‌گردد. ترکیب درصد مخلوط محصولات مایع و گازی در برج‌های پر شده با عمل گاز کروماتوگرافی تعیین شده است. محصولات مایع قبلاً با مقدار زیاد حل گاز کروماتوگرافی محاسبه شده بودند لوله موئین که با فاز ساکن SE - 30 پوشانده شده است با فاز متحرک گاز هلیم کار می‌کند و جداسازی‌ها در تحت دمای برنامه‌ریزی شده صورت می‌گیرد. برای یافتن ترکیبات گوگردی لوله موئین در گاز کروماتوگراف قرار می‌گیرد که با مشعل‌های موازی یونیزاسیونی و آشکار کننده‌های فتومتریک (FPD) تجهیز شده‌اند. ستون به صورت مستقیم در منبع یونها قرار می‌گیرد و آنالیزهای کمی انجام می شود.

نتایج:

1) سرعت تجزیه‌ای حرارتی:

تجزیه هپتان در دمای 700 درجه سانتی‌گراد و با زمان اقامت 0.02- 0.12 S در حضور 0.1-0.05 تا 1% از دی‌بنزیل سولفید و 1% دی‌بنزیل دی‌سولفید انجام گرفت. وابستگی تبدیل هپتان به زمان اقامت برای 3 ترکیب درصد مختلف دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی‌سولفید در شکل 1 نشان داده شده است. نتایج در 2 پروفایل دمایی بدست آمده است. برای پروفایل دمایی اول حجم معادل حدود cm 7-5 است. پروفایل دمایی دوم باریک‌تر بوده و حجم معادل آن cm 4-5 است. میانگین مقادیر حجم معادل جدول 1 آمده است.

اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها

اختصاصی از یاری فایل اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

Steam Cracking of Hydrocarbons. 6 effect of Dikenyye Sulyt and Dibuyyle Dinalide On Reactim Kinetice and Coring

در این مقاله به اثر سولفیدهای آروماتیک بر روی سرعت و گزینش‌پذیری واکنشهای تبدیلی هیدروکربنها. همینطور تشکیل گرمایی که در لوله‌های فولاد ضدزنگ در راکتورها پرداخته شده است که سرعت از بین رفتن هپتان (در 100kp, 7000c و نسبت ) تا حدود 16-26% افزایش می‌یابد و اگر 1/0 تا 1% جرمی دی‌بنزیل سولفید به چپتان افزوده شود گزینش‌پذیری کاهش می‌یابد. و افزودن 1% چربی دی‌سولفید دی‌بنزیل موجب افزایش تجزیه شیمیایی هپتان تا حدود 8% می‌شود. افزایش این ترکیبات (5/0%- 1/0 جرمی) در خوراک ورودی پدیده ککینگ را تا 70% در کوره‌های پیرولیز در دمای 8200c بدون حضور بخار کاهش می‌دهد و کاهش کک گرفتگی در عوض موجب افزایش مقدار موجودی آروماتیک‌ها در محصولات مایع پیرولیز می‌گردد. این نتایج با استفاده از گاز کروماتوگرانی با لوله موئین و اسپکترومتری جرمی بدست آمده است.

مقدمه:

تولید الفین‌های سبک حاصل از پیرولیز هیدروکربنها به روشهای متعددی صورت می‌پذیرد. افزودنیهای خاصی موجب کاهش دمای مورد نیاز برای پیرولیز شده و میزان تبدیل رادیکالی را افزایش می‌دهد و موجب افزایش انعطاف‌پذیری در فرآیند پیرولیز شده و گزینش‌پذیری را بالا می‌برد. اخیراً‌تحقیقات گسترده‌ای در جهت ساخت این ترکیبات (همگن و غیرهمگن) آغاز شده است. ترکیباتی که بر روی فرآیند پیرولیز در مراحل مختلف مؤثر باشند مثل (شروع کننده‌ها، کاتالیتها و فعال کننده و …) و موادی که از پیرولیز محصولات غیردلخواه جلوگیری نماید مانند (بازدارنده‌ها و متوقف‌کننده‌ها). کاربرد این مواد محدود به تأثیرگذاری- در دسترس بودن و قیمت آنها می‌باشد. ترکیباتی که بتوانند روی فرآیندهای رادیکالی مربوط به تجزیه گرمایی مواد آلی و معدنی، نیتروژن، اکسیژن، سولفورو فسفر مؤثر باشند.

ترکیبات گوگردی نه تنها روی واکنشهای اولیه اثر می‌گذارند بلکه بر روی واکنشهای ثانویه که موجب پدید آمدن مشکلات قابل ملاحظه‌ای هستند نیز مؤثرند. از مثالهای آن می‌توان به اثر هیدروژن سولفید بر سینتیک و گزینش‌پذیری و تبدیل هیدروکربنها اشاره کرد. تحقیق بر روی سایر ترکیبات گوگردی که بتوانند در پیرولیز هیدروکربنها به اولفین‌ها مؤثر باشند ادامه دارد. آروماتیک سولفیدها روی سولفیدها که به رادیکالهای پایدار تجزیه می‌شوند نیز مورد توجه هستند این ترکیبات شامل دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی سولفید هستند. تأثیر این مواد بر روی سرعت تبدیل و تشکیل کک در پیرولیز هیدروکربونها مورد مطالعه است. تمام این آزمایشات در 2 جریان در راکتورهای لوله‌ای فولاد ضد زنگ که دارای سطح داخلی بزرگی هستند انجام می‌پذیرد. نقش دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی‌بنزیل سولفید روی گزینش‌پذیری و تبدیل هپتان در مقاله قبلی توضیح داده شده است. راکتور این واکنش از نوع Tubein-Tabe با نسبت سطح به حجم حدود 6.65cm می‌باشد. ترکیب درصدهای جرمی در این راکتور به قرار زیر است. کروم 16.8% نیکل 10.7%، 101%Mn و کربن %0.08 و هپتان با شدت وارد می‌شود. دمای عملیاتی 7000c می‌باشد با توجه به سهم و اثر مهم سطح داخلی، بخار با بعضی از ترکیبات واکنش مخصوصاً آنهایی که وزن مولکولی زیادی دارند و آنهایی که پتانسیل بالایی در تشکیل کک دارند واکنش می‌دهد. نسبت جرم آب به هپتان است. مقدار آب 57/2 تا 85/5 است. این راکتورها u شکل بوده و آن 6.66-1cm است و ترکیب درصد اجزاء مطابق مقابل می‌باشد. C 0.18%, Mn 0.7%, Ni 904%, Cr 17.5%. اثر دی‌بنزیل دی‌سولفید و دی بنزیل سولفید به تشکیل کک در پیرولیزReformer Raffinate گرفته شده از قسمت کاتالیست ریفرمینگ نفتا بعد از استخراج آروماتیک، مورد بررسی قرار گرفته است. این پس ماند (با رنج تقطیر (27-1560c) دارای ترکیب درصد زیر است.

آلکان غیرشاخه‌ای 8/18%، آلکان شاخه‌دار 4/60% آلکان حلقه‌ای 3/10% و آروماتیک 6% و باقی مانده محصولات در حدود 5/4% است. شدت جریان حدود molhr-10.3 است. پیرولیز بدون حضور بخار و در 820 درجه سانتی‌گراد و فشار KP 100 انجام می‌شود. مقدار کک تشکیل شده از روی وزن کردن راکتور قبل و بعد از آزمایش مشخص می‌شود. تجدید دوباره راکتور قبل از هر آزمایش مهم می‌باشد. سوزاندن کک قبل از هر آزمایش با هوا و ترکیب درصد اکسیدهای فلزی و با حل در اسید (H2CO43% + HCl 3%) انجام می‌شود. وقتی که راکتور تجدید شد مطابق انحراف استاندارد آن از 5% به 12% تغییر می‌کند.

حجم معادل راکتور (VR) از پروفایل دمایی غیر ایزوترمال راکتور طبق Watson, Hougen مشخص شده است. و زمان اقامت در آن همانطور که توضیح داده شد تعیین می‌گردد. ترکیب درصد مخلوط محصولات مایع و گازی در برج‌های پر شده با عمل گاز کروماتوگرافی تعیین شده است. محصولات مایع قبلاً با مقدار زیاد حل گاز کروماتوگرافی محاسبه شده بودند لوله موئین که با فاز ساکن SE - 30 پوشانده شده است با فاز متحرک گاز هلیم کار می‌کند و جداسازی‌ها در تحت دمای برنامه‌ریزی شده صورت می‌گیرد. برای یافتن ترکیبات گوگردی لوله موئین در گاز کروماتوگراف قرار می‌گیرد که با مشعل‌های موازی یونیزاسیونی و آشکار کننده‌های فتومتریک (FPD) تجهیز شده‌اند. ستون به صورت مستقیم در منبع یونها قرار می‌گیرد و آنالیزهای کمی انجام می شود.

نتایج:

1) سرعت تجزیه‌ای حرارتی:

تجزیه هپتان در دمای 700 درجه سانتی‌گراد و با زمان اقامت 0.02- 0.12 S در حضور 0.1-0.05 تا 1% از دی‌بنزیل سولفید و 1% دی‌بنزیل دی‌سولفید انجام گرفت. وابستگی تبدیل هپتان به زمان اقامت برای 3 ترکیب درصد مختلف دی‌بنزیل سولفید و دی‌بنزیل دی‌سولفید در شکل 1 نشان داده شده است. نتایج در 2 پروفایل دمایی بدست آمده است. برای پروفایل دمایی اول حجم معادل حدود cm 7-5 است. پروفایل دمایی دوم باریک‌تر بوده و حجم معادل آن cm 4-5 است. میانگین مقادیر حجم معادل جدول 1 آمده است.

مقاله پوشش های تبدیلی

اختصاصی از یاری فایل مقاله پوشش های تبدیلی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات:38

اصطلاح ((پوشش تبدیلی )) به پوششهایی گفته می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلزات با آنیونهایی که از وسط فلزات ایجاد می شوند .

بنابراین فرایند تشکیل پوشش تبدیلی یک فرایند خوردگی کنترل شده ای است که به طریق مصنوعی ایجاد شده است و نهایتاً برروی سطح فلز لایه ای را ایجاد می کند . این لایه اتصال محکمی با فلز پایه دارد و عملاً در آب و محیط واسطه نامحلول است و عایق الکتریکی خوبی می باشد .

یکی از فرایند های پوششهای تبدیلی فرایند کروماته کردن است که در دو دهه اخیر پیشرفت و گسترش قابل توجهی پیدا کرده است .

کروماته کردن

اصطلاح ((کرماته کردن)) به عملیات شیمیایی و الکترو شیمایی فلزات و پوششهای فلزی محلولهایی گفته می شود که در آنها اسید کرمیک ، کرمات یا دی کرمات باشد . نتیجه چنین عملیاتی ایجاد پوشش محافظ تبدیلی شامل ترکیبات کرم سه ظرفیتی و شش ظرفیتی بر روی سطح فلز است .

خواص جلوگیری از خوردگی فلزات توسط کروماتها به خوبی شناخته شده است . با اضافه کردن مقادیر کمی از این ماده به سیستمهای دارای آب در گردش سطح فلزات را پوشش می دهد و در نتیجه از خوردگی آنها جلوگیری می کند .

پوششهای کرماته در محصولات صنایع ماشین سازی ، الکتریکی ، الکترونیکی ، ارتباطات راه دور و صنایع موتوری خودکار به کار می رود . آنها نیز با جایگزین کردن برخی فلزات معین معین به جای فلزاتی که طول عمر کمتری دارند نقش مهم کاربردی دارند . به عنوان مثال ، می توان از روی کرماته شده که جایگزین فلزات با پوشش کادمیم شده اند نام برد .

مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از :

الف ) افزایش مقاومت به خوردگی فلز یا پوششهای محافظ فلزی ، در حالت اخیر احتمالاً به طولانی شدن زمان ظهور اولین آثار خوردگی بر روی فلز پایه و فلز پوشش منجر خواهد شد .

ب ) کاهش خسارات سطحی ناشی از آثار انگشت (خراشهای سطحی)

ج) افزایش میزان چسبندگی رنگ و سایر پوششهای آلی .

د) رنگ پذیری و یا پذیرش بهتر سایر پوششهای تزئینی .

روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

الف ) روشهای شیمیایی که فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهای کرماته است .

ب ) روشهای الکتروشیمیایی که شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جریان الکتریکی از یک منبع خارجی است .

ج) فرایندی که یک لایه کرماته فشرده برروی سطح تمیز فلزی ایجاد می کند به نحوی که در نهایت به شکل پوشش واقعی در می آید .

د) فرایندی که با استفاده از انواع دیگر پوششها از فلز محافظ می کند . به عنوان مثال پوششهای اکسیدی یا فسفاتی که نوع فسفات آن در فصلهای مربوط به اکسیداسیون و فسفاته کردن بحث شده است .

فرایند کرماته کردن را می توان بهصورت دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد .

توسعه این فرایند به دلیل سهولت عمل و زمان کم آن قابلیت دسترسی همگانی و اقتصادی بودن مواد شیمیایی و بالخره خواص منحصر به فردی است که این نوع پوشش برخوردار است .

 بر اساس نظریات و ستچستر مقاومت به خوردگی پوششهای کرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موک نیز که تحقیقاتی در زمینه خواص حفاظتی پوششهای کرماته و مقایسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتایج مشابهی رسیده است .

در اولین مرحله ، مقاومت به خوردگی و سایر خواص پوششهای کرمی بستگی تام به فلز پایه (فلزی که پوشش روی آن انجام می گیرد دارد . چگونگی سطح فلز  روشهای آماده سازی مختلف کرماته کردن و احتمالاً عملیات اضافی در زمینه پوشش کرم دادن (مثلاُ کاربرد پوشش روغن یا رنگ) دارد.  در حالی که از روشهای الکترو شیمیایی برای ایجاد پوشش کرماته استفاده می شود ، چگالی جریان نقش مهمی ایفا می کند).

فرایند کروماته کردن فلزات خاص

اولین بار فرایند کرماته نمودن در سال 1924 و برای فلز منیزیم به کار رفت . پوشش کرماته که در آن زمان به دست آمد مشخصاً یک پوسته بسیار باریک بود و به علت کاربرد روشهای خاص رنگ پوسته قهوه ای یا زیتونی بود و عالباً از محلولهای اسیدی سدیم دی کرمات یا بدون افزایش نمکهای فلزی معین برای منظورهای خاصی استفاده می شد .

بین سالهای 1924تا 1936 چندین روش برای کرماته کردن منیزیم ، روی ، کادمیم ، مس و آلیاژهای آن عرضه شد . از بین این روشها روشی که در آن از یک محلول خاص برای دستیابی به پوشش روشن بر روی کادمیم استفاده می شد کاربردی بیشتری داشت .

بدون شک فرایندی که در ان حمام دی کرمات و اسید سولفوریک به کار  می رود ، ارزشمند ترین فرایند است . این فرایند که در سال 1936 ابداع شد ، به فرایند کرونک شهرت یافت . پوشش کرماته ای که از روش بر روی ZN و Cd به دست آمد ، رنگی شبیه زرد یا قهوه ای تیره داشت .

پیشرفتهای بعدی در این زمینه به کاربرد محلولهایی منجر شد که شامل اسید کرمیک و سولفاتها بودند که جهت به دست آمدن سطح و ظاهر روشن سپس در محلولهای اسیدی یا الکلی دقیق شسته می شدند .

در دوران جنگ جهانی دوم روشی ابداع شد که پوشش کرماته به رنگ سبز زیتونی برروی روی و کادمیم به دست آمد . این پوشش در مقایسه با نمونه مات متمایل به قهوه ای که سابقاً تهیه شده بود در مقابلخوردگی مقاومت ببیشتری از خود نشان می داد . علاوه بر ایجاد پوشش سبز زیتونی تهیه پوششهایی به رنگ سیاه و رنگهای دیگر از طریق رنگ کردن پوشش زیتونی نیز امکانپذیر شد .

هنوز بسیاری از فرایند های قدیمی کرماته کردن روی وکادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصطلاحات مختصری دارد ، قابل استفاده اند .

محلولهایی با بنیان کرمات کردن روی و کادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصلاحات مختصری دارد قابل استفاده اند .

محلولهای با بنیان کرمات نیز جهت آماده سازی سطح مس و آلیاژهای قابل استفاده اند . اما در ابتدافقط به صورت حمامهای براق کننده به کار می رفت ولی همزمان به علت تشکیل یک لایه نازک کرمات بر روی سطح ، مقاومت به خوردگی را افزایش می دهد . در حال حاضر برای حالتهایی که ظاهر و سطح قطعه حساسیت چندانی ندارد لایه های ضخمیتر پوشش که سبب محافظت بیشتری در مقابل خوردگی می شون نیز مورد توجه قرار دارد .

تحقیق درباره پوشش های تبدیلی در ریخته گری

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درباره پوشش های تبدیلی در ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 38

پوشش های تبدیلی

اصطلاح ((پوشش تبدیلی )) به پوششهایی گفته می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلزات با آنیونهایی که از وسط فلزات ایجاد می شوند .

بنابراین فرایند تشکیل پوشش تبدیلی یک فرایند خوردگی کنترل شده ای است که به طریق مصنوعی ایجاد شده است و نهایتاً برروی سطح فلز لایه ای را ایجاد می کند . این لایه اتصال محکمی با فلز پایه دارد و عملاً در آب و محیط واسطه نامحلول است و عایق الکتریکی خوبی می باشد .

یکی از فرایند های پوششهای تبدیلی فرایند کروماته کردن است که در دو دهه اخیر پیشرفت و گسترش قابل توجهی پیدا کرده است .

کروماته کردن

اصطلاح ((کرماته کردن)) به عملیات شیمیایی و الکترو شیمایی فلزات و پوششهای فلزی محلولهایی گفته می شود که در آنها اسید کرمیک ، کرمات یا دی کرمات باشد . نتیجه چنین عملیاتی ایجاد پوشش محافظ تبدیلی شامل ترکیبات کرم سه ظرفیتی و شش ظرفیتی بر روی سطح فلز است .

خواص جلوگیری از خوردگی فلزات توسط کروماتها به خوبی شناخته شده است . با اضافه کردن مقادیر کمی از این ماده به سیستمهای دارای آب در گردش سطح فلزات را پوشش می دهد و در نتیجه از خوردگی آنها جلوگیری می کند .

پوششهای کرماته در محصولات صنایع ماشین سازی ، الکتریکی ، الکترونیکی ، ارتباطات راه دور و صنایع موتوری خودکار به کار می رود . آنها نیز با جایگزین کردن برخی فلزات معین معین به جای فلزاتی که طول عمر کمتری دارند نقش مهم کاربردی دارند . به عنوان مثال ، می توان از روی کرماته شده که جایگزین فلزات با پوشش کادمیم شده اند نام برد .

مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از :

الف ) افزایش مقاومت به خوردگی فلز یا پوششهای محافظ فلزی ، در حالت اخیر احتمالاً به طولانی شدن زمان ظهور اولین آثار خوردگی بر روی فلز پایه و فلز پوشش منجر خواهد شد .

ب ) کاهش خسارات سطحی ناشی از آثار انگشت (خراشهای سطحی)

ج) افزایش میزان چسبندگی رنگ و سایر پوششهای آلی .

د) رنگ پذیری و یا پذیرش بهتر سایر پوششهای تزئینی .

روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

الف ) روشهای شیمیایی که فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهای کرماته است .

ب ) روشهای الکتروشیمیایی که شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جریان الکتریکی از یک منبع خارجی است .

ج) فرایندی که یک لایه کرماته فشرده برروی سطح تمیز فلزی ایجاد می کند به نحوی که در نهایت به شکل پوشش واقعی در می آید .

د) فرایندی که با استفاده از انواع دیگر پوششها از فلز محافظ می کند . به عنوان مثال پوششهای اکسیدی یا فسفاتی که نوع فسفات آن در فصلهای مربوط به اکسیداسیون و فسفاته کردن بحث شده است .

فرایند کرماته کردن را می توان بهصورت دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد .

توسعه این فرایند به دلیل سهولت عمل و زمان کم آن قابلیت دسترسی همگانی و اقتصادی بودن مواد شیمیایی و بالخره خواص منحصر به فردی است که این نوع پوشش برخوردار است .

بر اساس نظریات و ستچستر مقاومت به خوردگی پوششهای کرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موک نیز که تحقیقاتی در زمینه خواص حفاظتی پوششهای کرماته و مقایسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتایج مشابهی رسیده است .

در اولین مرحله ، مقاومت به خوردگی و سایر خواص پوششهای کرمی بستگی تام به فلز پایه (فلزی که پوشش روی آن انجام می گیرد دارد . چگونگی سطح فلز روشهای آماده سازی مختلف کرماته کردن و احتمالاً