اختصاصی از
یاری فایل دانلود مقاله کار اموزی بررسی و معرفی کارخانه آبسال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
مقدمه:
صنعت لوازم خانگی یکی از بزرگترین و پرقدمت ترین زیرشاخه ترین صنایع میباشد. این صنعت با پیدایش زندگی شهرنشینی بوجود آمد و با رشد و توسعه شهرها و فرهنگ شهر نشینی نیز توسعه یافت. به عبارت دیگر این صنعت مانند اکثر صنایع در رفاه و آسایش و همچنین بهتر زیستن بشر به طور مستقیم نقش دارد.
در ایران نیز صنعت لوازم خانگی بعد از گذشت چندین سال از ورود این محصولات به کشورمان، به صورت کارخانه های مونتاژ بوجود آمد. با سعی و تلاش چندین ساله این شرکتها به خودکفایی رسیدند و به تولید زیر مونتاژها پرداختند تا امروز که اکثر شرکتهای تولید لوازم خانگی در کشورمان کوچک و کسب تجربه و دانش فنی لازم پا به عرصه تولید لوازم خانگی گذاشتند. از جمله این شرکت ها شرکت آبسال است که در سال 1335 با نام «شرکت سهامی لعاب ایران» تاسیس گردید و شروع به تولید محصولات لعابی نظیر بشقاب و کاسه و قوری لعابی نمود. تولید این محصولات تا سال 1343 ادامه یافت و به دنبال طرح توسعه کارخانه و تغییر ساخت تولید ظروف آشپزخانه، از این سال به بعد با تولید اجاق گاز رومیزی و سپس اجاز گاز فردار در زمینه لوازم خانگی به رقابت با دیگر شرکتهای داخلی تولید کننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفیت تولید و اجرا طرحهای توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات کارخانه افزوده شد و با تولید محصولاتی نظیر بخاری گاز سوز، آبگرمکنهای گازی، اجاق گاز ، کولر آبی و بخاری های نفتی دودکش دار و تشعشتی مادون قرمز و درسالهای اخیر با تولید ماشینهای لباسشویی و کولر پرتابل تمام پلاستیکی در زمره بهترین و معتبرترین شرکتهای تولیدی لوازم خانگی ایران قرار گرفت.
به دنبال موفقیتهای چشم گیر شرکت درزمینه تولید محصولات خانگی که بسیاری از آنها به دریافت مهر استاندارد نیز نائل آمدند و همچنین افزایش سرمایه وتولید در سال 1345 به «شرکت انیورسال (سهامی خاص) » تغییر نام داد که د رسال 1355 به «شرکت انیورسال (سهامی عام)» و در سال 1362 به نام فعلی یعنی «شرکت آبسال (سهامی عام)» تغییر نام یافت.
حال شرکت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است که به فعالیت خود ادامه میدهد. نکته بازی که به چشم می خورد این است که در طی سالیان درازی که از فعالیت شرکت می گذرد، محصولات آن همواره از نظر کیفیت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح کشور به عنوان پیشرو در استاندارد کردن محصولات شناخته شده است. به طوری که درسالهای اخیر این شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردیده و در شرف اخذ گواهینامه CE برای صادرات اروپا میباشد. بخشی از محصولات شرکت به کشورهای حوزه خلیج فارس، ترکیه و کشورهای افریقایی صادرمی شود که این بازاریابی از طریق شرکت در نمایشگاههای منطقه ای انجام پذیرفته است و چندین بار به عنوان شرمت نمونه در بین تولید کنندگان لوازم خانگی شناخته شده است.
وسعت کارخانه بالغ بر 15000 مترمربع میباشد و شعبه دیگر آن واقع در شهر صنعتی کاوه، در شهرستان ساوه با وسعتی تقریبا 10 برابر، مراحل تولید لباسشویی را انجام میدهد. محصولات تولیدی این شعبه دارای دو نوع دو تایمره 5 کیلویی AD536 و AD738 میباشد. البته قسمت عمده ای از قطعات ریز فلزی آن درتهران تولید میشود. در ضمن محصولات تولیدی در ساوه برای انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتریان می رسد.
معرفی واحدهای کارخانه
بخشهای اداری:
در این بخشها کارهای اداری مربوط به شرکت انجام میشود. معمولاً بخشهای اداری نیز مانند بخشهای خدماتی با بخشهای تولیدی یا به طور مستقیم ارتباط دارند، یا به طور غیرمستقیم. از بخشهایی که در ارتباط غیرمستقیم با بخشهای تولید هستند می توان اموو مالی ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگانی و امور سهام را نام برد.
توضیح در مورد فعالیتهای این بخشها به دلیل واضح بودن آنها ضروری نمی باشد.
از بخشهایی که در ارتباط مستقیم بابخشهای تولیدی هستند میتوان قسمتهای نگهداری و تعمیرات، آزمایشگاه، فنی، کنترل کیفیت ، انبار، تولید اولیه و برنامه ریزی تولید را نام برد که سه قسمت آخر یعنی انبار و تولید اولیه و برنامه ریزی تولید زیرنظر مدیر تولید فعالیت می کنند.
نگهداری و تعمیرات:
دراین قسمت کارهای مربوط به نگهداری و تعمیرات دستگاههای کارخانه انجام میشود. این عملیاتها اکثرا شامل تعمیرات مکانیکی و تعمیرات برقی دستگاه ها میباشد که بعد از خرابی و از کار افتادن دستگاه ها انجام می گردد و هیچ برنامه پیشگیرانه نگهداری و تعمیرات برای جلوگیری از بروز خرابیها وجود ندارد. در ضمن این قسمت علاوه بر کار تعمیر ماشین آلات و تجهیزات به تعمیر قطعات معیوب برخی از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش می پردازد.
کنترل کیفیت: این قسمت علاوه بر این که مسئول بازرسی و کنترل اقلام خریداری شده توسط شرکت و اعلام پذیرش یا رد آنهاست، مسئول کنترل کیفیت محصولات تولیدی و کنترل فرایند تولید در راستای رسیدن به کیفیت بهینه میباشد. با توجه به مسئولیتهای این قسمت واحدهای زیر مجموعه این قسمت عبارتند از:
کنترل سالن تولید: برای اعمال کنترل کیفیت در این سالن به این صورت عمل میشود که بازرسان کنترل کیفیت این سالن به فاصله زمانی نیم ساعت روی ماشینها حاضر شده و چند قطعه تولیدی ماشین را به لحاظ کیفی و کمی با نقشه فنی قطعه که به همراه دستور کار روی ماشین نصب شده است مقایسه می کنند و درصورت هرگونه مغایرت از ادامه تولید جلوگیری می کنند. هربازرس در پایان هرروز در فرمی که در صفحه بعد امده است شرح کارهای خود را به مدیر کنترل کیفیت تحویل میدهد. دراین فرم اینکه در ساعات معین، وضعیت هر ماشین چگونه بوده است و در صورت جلوگیری از تولید، علت آن چه بوده است. اطلاعات این فرم بعد از ثبت در کامپیوتر در تهیه گزارشات مختلف استفاده میشود. البته قطعاتی که حساس بوده و برای محصول حیاتی میباشد. به طور صددرصد بازرسی میشوند که اوج این کنترلها در بخش سری سازی انجام می گردد. از جمله این قطعات میتوان توپی بغل پروانه را نام برد.
کنترل مواد اولیه: در این واحد اقلام وردی شرکت مورد بازرسی و تایید قرار می گیرند.
اولیه یک روش بازرسی و آزمایش برای اقلام ورودی موجود میباشد که با توجه به شرکت تأمین کننده و شرایط قرارداد منعقد شده بین دو شرکت تعریف می شود.
به طور کلی میتوان این روشها را به صورت زیر برشمرد:
برای کنترل مواد و اقلام ورودی از جداول نمونه گیری میله ای استفاده میشود. مقدار AQL در قرارداد ذکر می گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعیین میشود و کار نمونه گیری و بازرسی آنها انجام میشود. درصورتی که تعداد خرابی ها در نمونه کمتر از مقدار تعیین شده باشد، محموله پذیرفته میشود و در غیر این صورت با توجه به نیاز خط تولید به مواد مورد نیاز یا شرایط تأمین کننده از لحاظ انحصاری بودن و شرایط دیگر ممکن است قراردادهای مشروط با تأمین کننده تنظیم شود به این ترتیب که با دعوت از کارشناسان شرکت تأمین کننده تبصره هایی به قرارداد اضافه میشود و یا اینکه محموله به طور کلی رد می گردد.
کنترل سالن مونتاژ: در سالن مونتاژ کنترل روی محصول نهایی انجام میشود. به این ترتیب که روی خط اصلی مونتاژ ایستگاههای بازرسی طراحی شده است که در این ایستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت کمی و کیفی مورد آزمایش و تست کامل قرار میگیرد هر ایستگاه کنترل روی خط مونتاژ دارای عملکردهای مخصوص به خود میباشد و محصول را از لحاظ مشخصه ای خاص مورد بازرسی قرار میدهد. در این قسمت روزانه فرمهایی پر میشود که تعداد نقصهای مختلف را تعیین میکند. مدیر کیفیت در صورت مشاهده تعداد زیاد از یک نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهای مرتبط مشورت و هماهنگی های لازم را به عمل میآورد تا آن نقص برطرف گردد.
کنترل رنگ و لعاب: در این قسمت نیز کنترل قطعات ورودی مانند سایر اقلام ورودی صورت میگیرد. در مورد محصولات خروجی در این قسمت قطعات توسط بازرسان، کنترل میشود. کار کنترل در قسمت خروجی کوره و در حالیکه قطعات روی تسمه نقاله هستند انجام میشود. این بازرسی به صورت صد درصد روی قطعات انجام میگیرد.
آزمایشگاه: دراین قسمت که شامل آزمایشگاههای فیزیک و شیمی می شود، آزمایشهای شیمیایی و فیزیکی روی قطعات و مواد خریداری شده انجام می گردد. همچنین درآزمایشگاه شیمی، آزمایشهایی برای رسیدن به ترکیب رنگهای بهتر انجام می گردد. در آزمایشگاه فیزیک نیز محصولات از لحاظ بازدهی انرژی مورد بررسی قرار می گیرند.
دفتر فنی: دراین قسمت تکنولوژی ساخت قطعات تعیین میشود و قالبهای مورد نیاز برای تولید این قطعات طراحی شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازی داده می گردد. دستور تعمیر قالبها نیز در این دفتر صادر میشود. ضمناً دراین قسمت تعیین میگردد که روی هر کدام محصول نیز انجام میشود یعنی برای محصولات، قطعات جدید یا پیشرفته تری طراحی میشود. این قسمت ارتباط تنگاتنگی با دفتر برنامه ریزی دارد، زیرا ارائه برنامه تولید بدون هماهنگی با اطلاعات این قسمت امکان پذیر نمی باشد.
انبار: در این شرکت انبارها زیر نظر مدیریت تولید می باشند، زیرا یکی از وظایف این بخش کنترل موجودیهای شرکت میباشد. به طور کلی انبارهای شرکت شامل : انبار مواد اولیه، انبار قطعات نیمه ساخته، انبار قطعات خریدنی، انبارقالبها و انبار محصول نهایی میباشد.
انبار مواد اولیه: به دلیل وجود مشکل کمبود فضا در شرکت. چون شرکت در داخل شهر قراردارد و امکان در نظر گرفتن فضایی برای توسعه کارخانه نیست، این انبار در محوطه باز و در پشت سالن تولید قراردارد. البته شرکت برای رفع این مشکل درصدد احداث انبارهایی درخارج از شرکت و در نقاط دیگر تهران می باشد. در انبار مواد اولیه انواع ورقهای مورد نیاز ، لوله ، کویل برق و موادی از این قبیل نگهداری میشود. بدلیل روباز بودن انبار متاسفانه از مواد اولیه زنگ زده و از بین می روند.
انبار قطعات نیمه ساخته: این انبار در بین سه سالن تولید، مونتاژ و رنگ و لعاب قرار دارد و قطعاتی که لازم است مدتی منتظر عمل بعدی قرار گیرند یا منتظر مونتاژ یا رنگ هستند در این محل نگهداری میشوند. این انبار به صورت پالتهای فلزی میباشد و قطعات به تفکی در آن قرار دارند.
انبار قطعات خریدنی: این انبار به دلیل این که اکثر قطعات خریدنی برای سالن مونتاژ مصرف می گردد، در پشت این سالن قرار دارد و کلیه قطعاتی که از خارج ازشرکت خریداری میشود وارد این انبار می گردد. از قطعات ورودی این انبار میتوان به الکتروموتور، شناور، پمپ آب و … اشاره کرد.
انبار قالب: در این انبار انواع قالبها، جیگ و فیکسچرها نگهداری میشود. این انبار در کنار سالن تولید قرار دارد وبه صورت چند طبقه استقرار یافته است.
انبار محصول نهایی: محصولات نهایی از جمله انواع کولرها و بخاری ها و لباسشویی ها دراین انبار نگهداری میشوند. محل این انبار در انتهای خط مونتاژ قرار دارد. همچنین یک درب خروجی برای بارگیری و ارسال این محصولات به نمایندگیها جهت ارائه به مشتریان وجود دارد.
دفتر برنامه ریزی تولید: همانطور که از اسم این دفتر پیداست، کار برنامه ریزی و کنترل موجودی، هماهنگی بین قسمتها به خصوص سایر قسمتها با سالن مونتاژ (به دلیل گلوگاه بودن این سالن)، محاسبه تشویقی کارکنان و زمان سنجی کارها را برعهده دارد. خود کار برنامه ریزی نیز شامل نوشتن دستور کارها، برنامه ریزی هفتگی به وسیله رسم نمودارگانت، جداسازی دستور کارها و ارسال هر کدام به قسمت مربوطه (البته در مورد سالن تولید این کار استثناء به عهده دفتر تولید اولیه میباشد که بعداً با وظایف این قسمت بیشترآشنا خواهیم شد)، آمار تولید روزانه ، آمار توقفات، آمار خرابی قالبها، جمع آوری و ثبت دستورکار های ارسالی میباشد. همانطور که در نمودار جریان داده، درصحفه بعد دیده می شود، حجم کار در این بخش بسیارزیاد میباشد. برای توضیح هر چه بهتر روند وظیاف این بخش به تشریح چگونگی برنامه ریزی از ابتدا میپردازیم.
آب، کلید کروز، یاتاقان و انواع پیچ و مهره و شیلنگ نیز از انبار وارد این قسمت میشود. این قسمت دارای یک خط اصلی مونتاژ و چندین خط فرعی می باشد، که بجز یکی از خطوط فرعی که برای مونتاژ حلزونی، پایه یاتاقانها و پروانه به کاری می رود بقیه آنها برای عملیات تعمیری، بعد از هر ایستگاه کنترل کیفیت قرار گرفته اند. در این خطوط بعد ازرفع عیب، محصول دوباره به خط مونتاژ اصلی باز می گردد. در خط مونتاژ اصلی که به صورت ایستگاههای کاری بالانس شده است، قطعات بر حسب ترتیبی خاص با استفاده از پیچ و مهره مخصوص هر مرحله و آچارهای بادی ودستی روی هم مونتاژ میشوند. در حین مونتاژ روی خط اصلی در ایستگاههای بازرسی محصولات کنترل کیفیت میشوند. در نهایت نیز یک کنترل نهایی (بازرسی صد در صد) روی تمامی محصولات انجام میشود. در نهایت محصول مونتاژ شده، بعد از اتصال برچسبهای مختلف بسته بندی شده و در سالن مجاور سالن مونتاژ انبار میشود. نمونه ای از این برچسبها در صفحه بعد آورده شده است. این محصول بعد از مدتی توسط نمایندگیهای متعدد شرکت در سطح کشور پخش می گردد.
بخشهای خدماتی:
این بخشها موظفند خدمات لازم جهت هر چه بهتر انجام گرفتن کارها را به بخشهای دیگرارائه کنند. با این توضیح میتوان این بخشهارا با توجه به ارتباطشان با بخشهای تولیدی (به دلیل اهمیت این بخشها) به دو دسته تقسیم بندی کرد: بخشهایی که ارتباط غیرمستقیم با بخشهای تولیدی دارند و بخشهایی که ارتباط مستقیم با بخشهای تولیدی دارند. از دسته اول میتوان به نگهبانی، رستوران، درمانگاه ، تلفنخانه و تصفیه خانه را نام برد.
بخش تولید:
در بخش تولید براساس سربرنامه تولید دستورکارهایی برای تولید قطعات هر محصول نوشته میشود.
دستور کار: دستور کار عبارت است از یک فرم سه نسخه ای درسه رنگ (قرمز: دفتر برنامه ریزی- سبز: حسابداری- آبی-تولید) که برای هر عملی که روی قطعه ساختنی تا مرحله مونتاژ انجام میشود ، تهیه میشود و تحویل قسمتهای مربوطه می گردد. در دستور کار اطلاعاتی نظیر شماره قطعه که معرف کد قطعه است، شماره عمل که معرف این است که عمل مذبور چندمین عمل انجام شده روی قطعه است، قسمت که نشان دهنده کد قمسمتی است که عمل در آنجا انجام می شود، محل کار نیز بیان گر کد ماشینی است که این عمل توسط آن انجام میشود ، زمان یک عمل، تولید در ساعت ، برنامه تولید که معرف تعداد قطعه ای است که باید این عمل روی آن انجام گیرد، برنامه معین که بیان گر مدت زمانی است که برای انجام این تعداد قطعه لازم است، شرح عملیات که بیان کننده شرح مختصری از چگونگی انجام عمل ذکرمی گردد، وجود دارد که در پایان توسط شخص تنظیم کننده امضا میشود.
بعد از نوشتن دستورکارها یک نمودار گانت هفتگی برای مشاده کارهای موجود و همچنین پیشرفت کار در هر هفته رسم میشود.
فصل دوم:
مفهوم کیفیت و تاریخچه آن
مفهوم کنترل کیفیت:
یک نکته اصلی را باید همیشه در مورد یک محصول در نظر داشت و آن این است که محصول باید خواسته های افرادی را که از آن استفاده می کنند برآورده نماید.
با توجه به این نکته کیفیت ر اشایستگی جهت استفاده تعریف می کنیم.
بطور کلی کیفیت دو جنبه دارد که عبارتند از:
کیفیت طراحی و کیفیت انطباق کلیه محصولات یا خدمات در درجه بندی یا سطوح مختلفی از کیفیت تولید میشوند.
این اختلاف در درجه بندی یا سطوح کیفیت عمدا به وجود آمده اند و در نتیجه اصطلاح فنی مناسبی که میتوان در این مورد به کاربرد کیفیت طراحی میباشد. طراحی انطباق یعنی اینکه محصول تا چه حد با تلرانسها و مشخصات طراحی انطباق دارد. طراحی انطباق تابعی از چندین عامل است که از میان آنها میتوان به انتخاب فرآیند ساخت، آموزش و نظارت نیروی کار نوع سیستم تضمین کیفیت (کنترل فرآیند، آزمون، فعالیتهای بازرسی و غیره) میزان پیروی از رویه ها و انگیزه نیروی کار جهت دستیابی به کیفیت اشاره نمود.
در جامعه ما سردرگمی قابل توجهی در مورد کیفیت وجود دارد.
اصطلاح کیفیت بدون توجه به این که آیا منظور کیفیت طراحی یا کیفیت انطباق است به کار برده میشود. با گذشت زمان، کیفیت به عنوان عامل اصلی در تصمیم گیری مشتریان در مرحله ارزیابی محصول و یا خدمات استفاده می گردد. این پدیده در همه جا بدون توجه به اینکه مصرف کننده یک فرد، یک سازمان صنعتی، یک پروژه نظامی یا خرده فروش باشد مشاهده میشود. در نتیجه کیفیت یک عامل کلیدی جهت دستیابی به موفقیتهای تجاری، رشد و جایگاه رقابتی بهتر محسوب می گردد سازمانهایی که از کیفیت به عنوان استراتژی تجاری استفاده می کنند و از برنامه های بهبود کیفیت موثری نیز برخوردار هستند بازده مالی خوبی را نتیجه می نمایند.
برنامه های بهبود کیفیت مناسب و مؤثر باعث افزایش نفوذ در بازار ، ارتقاء بهره وری و کاهش هزینه های کلی ساخت و خدمات می گردند. بنابراین شرکتهایی که از یک چنین برنامه هایی برخوردار هستند میتوانند برتری خوبی نسبت به رقبای خود داشته باشند. مشکل اساسی در اغلب صنایع، متاسفانه این است که توجه کافی نسبت به کیفیت، بهره وری و کارآیی و اقتصادی بودن تولید مبذول نمی گردند. بهره گیری از یک روش بهبود کیفیت در محیطهای تجاری و تولیدی کار ساده ای نیست. مشکل و مساله عمده تکامل سریع فن آوری میباشد.
به طور کلی هزینه های مرتبط با تولید، شناسایی ، تعمیر و یا اجتناب از تولید محصولالت فاقد انطباق را هزینه های کیفیت نامند. نتیجتاً هزینه های کیفیت به عنوان ابزار کنترل مالی در خدمت مدیریت قرار گرفته تا از این طریق هزینه های کیفیت شناسایی و کاسته شوند.
در 20 سال اخیر تحولات زیادی در فن آوری صنایع گوناگونی نظیر الکترونیک، متالوژی، سرامیک، مواد مرکب و علوم شیمیایی و دارویی حاصل شده است. این تحولات باعث پیدایش محصولات و خدمات جدیدی گردیده اند. به عنوان مثال در زمینه الکترونیک، پیدایش مدارهای مجتمع انقلابی در طراحی و ساخت رایانه ها و سایر محصولات الکتریکی ایجاد کرده است.
فن آوری مجتمع مدارهای اولیه به وسیله فن آوری مدارهای مجتمع چگال
(LSI) ، فن آوری مدارهای مجتمع چگال و تحولات متناظری که در زمینه طراحی و تولید نیمه هادی حاصل شده است جایگزین گردید. زمانی که پیشرفتهای فن آوری به طور سریع روی می ده و با همان سرعت نیز فن آوری های نوین جهت سبقت گرفتن از رقبا استفاده می گردند مشکلات ساخت محصولاتی که باید از سطح مناسبی از کیفیت طراحی و انطباق برخوردار باشند بسرعت ا فزایش می یابد. بحث دیگری که مهم به نظر می رسد بحث هزینه های کیفیت میباشد. کلیه سازمانها به نحوی از کنترلهای مالی برای ارزیابی فعالیتهای خود استفاده می کنند. این کنترلهای مالی به صورت مقایسه بین هزینه های واقعی و هزینه های پیش بینی شده در بودجه همراه با تحزیه و تحلیلهای مورد نیاز برای بررسی اختلافات بین این دو هزینه انجام میگیرد.
امروزه بهبود کیفیت به عنوان استراتژی تجاری مطرح می گردد. دلایل گوناگونی برای چنین نگرشی وجود دارد که میتوان از میان آنها به موارد زیر اشاره نمود:
1- ارتقاء سطح آگاهی و شناخت مصرف کننده نسبت به کیفیت و عملکرد کیفیت.
2- مسئولیت در قبال محصول.
3- افزایش هزینه نیروی کار، انرژی و مواد اولیه.
4- تنگتر شدن عرصه رقابت.
5- بهبودهای قابل توجه در زمینه بهره وری یا به کارگیری برنامه های مهندسی کیفیت.
بخشی از این استراتژی تجاری، برنامه ریزی کیفیت، تجزیه و تحلیل و کنترل است که به طور مستقیم برکیفیت اثر می گذارد و باعث می گردد تا میزان درآمد، بازده سرمایه گذاری و به طور کلی درآمدسازمان افزایش یابد.
بهبود کیفیت میتواند رشد تجاری و موقعیت رقابتی سازمان را ارتقاء بخشد. از طرف دیگر بهبود کیفیت معمولاً با کاهش هزینه همراه است.
کیفیت یک ماهیت چند گانه است که دارای هشت بعد است که این ابعاد کیفیت عبارتند از:
1- عملکرد Performance
(آیا محصول میتواند وظیفه مورد نظر را انجام دهد؟)
مشتریان بالقوه معمولاً یک محصول را به منظور پی بردن به توانایی آن در حین انجام وظیفه و همچنین چگونگی انجام آن وظیفه ارزیابی می کنند. به عنوان مثال میتوان یک نرم افزار صفحه گسترده را به منظور پی بردن به عملیاتی که قادر به انجام آن است ارزیابی کرد. با انجام این ارزیابی ممکن است مشخص گردد که یک نرم افزار از لحاظ سرعت اجرا به مراتب بر سایر نرم افزارهای مشابه برتری دارد.
2- قابلیت اطمینان Reliability
(هر چند وقت یک بار محصول خراب می شود؟)
محصولات پیچیده نظیر اغلب اوازم خانگی ، اتومبیلها، یا هواپیماها در طول مدت عمرشان نیاز به تعمیر خواهند داشت. بعنوان مثال باید انتظار داشت که یک اتومبیل گاهگاهی نیاز به تعمیر دارد ولی اگر یک اتومبیل به طور مستمر نیاز به تعمیر داشته باشد آنگاه می گوییم که آن اتومبیل غیرقابل اطمینان است. در صنعت اتومبیل سازی دیدگاه مشتری در مورد کیفیت به طور قابل ملاحظه ای تحت تاثیر این بعد کیفیت قراردارد.
3- قابلیت دوام Durability
(چه مدت محصول دوام می آورد؟)
قابلیت دوام ، طول عمر مفید یک محصول محسوب میشود. بدیهی است که مصرف کنندگان محصولاتی را می خواهند که طی یک مدت زمان طولانی عملکرد رضایتبخشی از خود نشان دهند. به عنوان مثال، صنایع اتومبیل و لوازم خانگی جز صنایعی هستند که این بعد کیفیت برای اغلب مشتریان مهم تلقی می گردد.
4- قابلیت تعمیر پذیری Serviceability
(به چه سادگی میتوان محصول را تعمیر کرد؟)
در اغلب صنایع دیدگاه مشتری نسبت به کیفیت مستقیما تحت تاثیر سرعت و هزینه انجام تعمیر یا فعالیتهای نگهداری از محصول قرار دارد.
بعنوان مثال مجددا میتوان به صنایع اتومبیل سازی و لوازم خانگی و همچنین بخش خدمات اشاره کرد (چه مدت طول کشید تا یک بانک پولی را که اشتباها به حساب شخص دیگری واریز نموده به حساب شخص مورد نظر واریز نماید؟)
5- زیبایی Aesthetics
(محصول چگونه به نظر میرسد؟)
این بعد کیفیت وضع ظاهری محصول را با در نظر گرفتن عواملی نظیر شکل ، رنگ مدل، شیوه بسته بندی، مشخصه های لامسه ای و خواص مشابه دیگر توصیف میکند. به عنوان مثال شرکتهای نوشابه سازی به منظور برتر جلوه دادن محصول خود نسبرت به رقبا و شناسایی آسان توسط مشتری سعی می کنند تا محصول خود را به بهترین روش بسته بندی نمایند.
6- ویژگیها Feature
(محصول چه کارهایی انجام می دهد؟)
مشتریان معمولاً محصولاتی که دارای ویژگیهای گوناگونی هستند و از این لحاظ بر محصولات رقبا برتری دارند را محصولات با کیفیت محسوب می کنند. به عنوان مثال یک بسته نرم افزارهای مشابه که فاقد این ویژگی هستند ترجیح داده شود.
7- انطباق با استانداردها (آیا محصول دقیقا همانگونه که مورد نظر طراح بوده است تولید گردیده؟)
ما معمولاً محصولی را با کیفیت می شناسیم که با خواسته های از قبل تعیین شده برای آن مطابقت داشته باشد. به عنوان مثال، کاپوت یک اتومبیل جدید با چه میزان انطباق بر روی اتومبیل تولید شده مونتاژ می گردد. آیا سطح آن دقیقا برابر با سطح گلگیرها است؟ آیا فاصله بین کاپوت اتومبیل و بدنه در همه جا یکسان است؟ قطعات تولید شده که دقیقا با خواسته های طراح مطابقت نداشته باشند، زمانی که به عنوان بخشی از یک محصول پیچیده استفاده میشوند میتوانند مشکلات کیفی عدیده ای را سبب گردند. یک اتومبیل از چند هزار قطعه مختلف میشود. اگر هر یک از این قطعات کمی بزرگ یا کوچک باشد آنگاه اغلب قطعات آنگونه که باید در محل خود قرار گیرند، مونتاژ نمیشوند و این میتواند باعث شود که اتومبیل (یا زیر سیستم های اصلی آن) بطور نامناسب و نه آنگونه که مورد نظر طراح بوده است عمل کند.
8- کیفیت درک شده (محصول یا شرکت از چه شهرتی برخوردار است؟)
در اغلب موارد مشتری با اتکاء به شهرت سازمان از لحاظ کیفیت محصولات آن محصولی را خریداری میکند. این شهرت مستقیما تحت تاثیر خرابیهای قابل رویت محصول یا فرا خواندن آن جهت انجام تعمیر (یا تعمیرات) اساسی تولید کننده و چگونگی برخورد با مشتری وقتی که یک مشکل کیفی گزارش میشود قرار میگیرد. کیفیت درک شده، حسن نیت و خرید مجدد محصول به وسیله مشتری با یکدیگر رابطه نزدیک دارند. به عنوان مثال، اگر شخصی برای انجام کارهای تجاری خود از خط هوایی خاصی استفاده میکند و پرواز تقریبا همیشه طبق برنامه انجام گرفته و هیچ گاه صدمه ای به وسایل او وارد نگردیده باشد آنگاه این شخص ترجیح میدهد که همیشه از این خط هوایی استفاده کند.
با توجه به مطالب فوق نتیجه می گیریم که کیفیت، یک جوهره چند جانبه است ولی معمولاً براساس انطباق محصول و خدمات، با خواسته های اشخاصی که از آن استفاده میکند تعریف می گردد یعنی «شایستگی جهت استفاده».1
خلاصه ای از تاریخچه فعالیتهای کیفیت:
همیشه بخش لاینفک تقریبا کلیه محصولات و خدمات بوده است.
با این حال کیفیت، آگاهی ما در مورد اهمیت آن و معرفی روشهای رسمی کنترل و بهبود کیفیت به صورت تکاملی انجام گرفته است.
جدول صفحه بعد زمان ارائه بعضی از مهمترین فعالیتهای کیفیت را در این فرآیند تکاملی نشان میدهد.
فردریک تیلور بعضی از اصول مدیریت عملی را قبل از سال 1900 میلادی یعنی زمانی که صنایع تولید انبوه شروع به توسعه نمود معرفی کرد.
تیلور اولین کسی بود که کار را به وظایف مختلف تقسیم نمود تا محصول راحتتر تولید و مونتاژ گردد. فعالیتهای او سبب شد تا بهره وری به میزان قابل توجهی بهبود یابد همچنین به دلیل استفاده از روشهای تولید و مونتاژ استاندارد شده سطح کیفیت محصولات تولید شده نیز ارتقاء پیدا کرد. در کنار استاندارد شدن روشهای کار، موضوع استانداردهای کار مطرح گردید (یک زمان استاندارد برای به اتمام رساندن کار یا تعداد خاصی محصول که باید در طول زمان معین تولید شوند). فرانک گیلبرت، به همراه افراد دیگر این موضوع را به مطالعه حرکت و طراحی کار تعمیم دادند. اگر چه اغلب این فعالیتها اثر مثبتی برروی بهره وری داشت ولی غالباً سبب می شد تا اهمیت چندانی به جنبه کیفیت کار داده نشود. بعلاوه در بدترین شرایط، استانداردهای کار ریسک به فراموشی سپردن نوآوری و بهبود کیفیت مستمر که امروزه یک جنبه حیاتی کلیه فعالیتهای کاری محسوب می گردد را افزایش میدهد.
کاربرد روشهای آماری در تولید و تضمین کیفیت از تاریخچه نسبتا قدیمی بر خوردار است. در سال 1924 والتر شوهارت ازآزمایشگاههای تلفن بل اساس نمودار کنترل را پایه گذاری کرد. به طور کلی این مقطع ، نقطه آغاز کنترل فرآیند آماری شناخته میشود. در اواخر دهه 1920 هارولد اف داچ و هارولد جی رومیگ که هر دو درآزمایشگاههای تلفن بل مشغول به کار بودند روشهای نمونه گیری جهت پذیرش آماری را بجای بازرسی صد درصد معرفی نمودند. در اواسط دهه 1930 فنون کنترل فرآیند آماری به طور نستبا وسیعی در شرکت وسترن الکتریک شاخه تولیدی کیفیت آماری هنوز برای صنایع مشخص نگردیده وبد.
درزمان جنگ جهانی دوم بحث کنترل کیفیت آماری در صنایع تولیدی مختلف پذیرفته و به کار گرفته شد. تجارب این دوره باعث گردید تا به اهمیت فنون آماری در کنترل کیفیت محصولات پی برده شود.
انجمن کنترل کیفیت آمریکا در سال 1946 پایه گذاری شد. این سازمان به کارگیری فنون بهبود کیفیت را که در ارتباط با هر گونه محصول یا خدماتی باشد حمایت و تشویق میکند. از دیگر فعالیتهای این سازمان تشکیل کنفرانسها نشر انتشارات فنی و برنامه های آموزشی متعددی در ارتباط با تضمین کیفیت میباشد. دهه های 1950 و 1960 ناظر توسعه ها و پیشرفتهای زیادی در زمینه تضمین کیفیت نظیر هزینه های کیفیت، مهندسی قابلیت اطمینان و پیدایش دیدگاهی که کیفیت را به عنوان یک روش مدیریت سازمان می شناخت بود.
در دهه های 1950 برای اولین بار در امریکا ازطراحی آزمایشها به منظور بهبود محصول و فرآیند استفاده گردید. اولین کاربرد این روش در صنایع شیمیایی بود.
میزان استفاده از این روش در ابتدا تا اواخر دهه 1970 و اوائل 1980 زمانی که شرکتهای غربی متوجه شدند که شرکتهای ژاپنی طراحی آزمایشها را از دهه 1960 به طور سیستماتیک در فرآیند حل مسایل و مشکلات توسعه فرآیندهای جدید، ارزیابی محصولات طراحی شده جدید، بهبود قابلیت اطمینان و عملکرد محصولات و انتخاب قطعات و تلورانسهای سیستم به کار می برده اند خیلی کم بود. این موضوع باعث گردید تا علاقه نسبت به آزمایشها طراحی شده از طریق آماری افزایش یابد و درنتیجه کمک کرد تا فعالیتهای زیادی در راستای معرفی این روشها در سازمانهای مهندسی و توسعه ای در صنعت و رشته های مهندسی در دانشگاهها آغاز گردد.
پیشرفتهای مهم متعددی در ارتباط با مدیریت مشارکتی و ایجاد انگیزه برای نیروی کار پدید آمد. در دهه 1960 صنایع دفاعی و هوایی برنامه های نقصان صفر رابه طور وسیعی استفاده نمودند. یک برنامه نقصان صفر در حالت ایده آل دو جنبه دارد:
جنبه انگیزشی که هدف آن ایجاد انگیزه در کارکنان جهت کاهش اشتباههای آنها و دیگری جنبه پیشگیری است که هدف آن تشویق کارکنان جهت کاهش سیستماتیک اشتباههای قابل کنترل میباشد.
برنامه های انگیزشی از نمایشهای کالا، شعارها، سابقه ها و روشهای دیگر تبلیغات به طور استادانه ای در مراحل طراحی و اجراء استفاده می کنند.
برنامه های پیشگیری، از تعهد عمیقتری برخوردار می باشند. فلسفه اساسی نقصان صفر این است که اگر عیبی مشاهده شد مهندسان و مدیران تلاش خود را در جهت شناسایی و برطرف کردن منبع ایجاد آن به کار برند تا دیگر چنین عیبی مشاهده نگردد. تجارب صنعتی در مورد برنامه های نقصان صفر متفاوت است. بعضی از گزارشها حاکی از موفقیتهای زیاد و بقیه از موفقیتهای خیلی کم میباشد.
شرکتهایی که از برنامه های پیشگیری و انگیزشی استفاده می کنند به مراتب موفق تر خواهند بود تا شرکتهایی که فقط برنامه های انگیزشی را به کار می گیرند. به هر حال جنبه پیشگیری نقصان صفر بیانگر تعهد خوب مدیریت نسبت به مساله کیفیت است که در کنار توسعه و نگهداری بروز مهارتهای مهندسی و فنی مورد نیاز سازمان باعث خواهد شد تا این برنامه اجرا گردد.
فعالیتهای کیفیت در طول تاریخ:
1900-1700 کیفیت تقریبا همیشه به وسیله سعی و تلاش یک صنعتگر نمایان می گردد.
1875 فردریک تیلور اصل مدیریت کیفیت را به منظور تفکیک یک کار به وظایف کوچکتر که انجام آنها آسانتر بود ارائه کرد.
1930-1900- هنری فورد- خط مونتاژ- اصلاح اغلب روشهای کار جهت بهبود بهره وری و کیفیت- فورد روشهای مونتاژ، خود بررسی و بازرسی حین تولید بدون اشتباه را ارائه کرد.
1901 اولین آزمایشگاه استانداردها در انگلیس تاسیس شد.
1920 آزمایشگاههای بل AT & T بخش کیفیت را تشکیل میدهد و بر کیفیت، بازرسی و آزمایش و قابلیت اطمینان محصولات تاکید می گردد.
1931 ادبلیو شوهارت مقاله ای تحت عنوان کنترل اقتصادی کیفیت محصولات تولید شده که کار برد روشهای آماری در تولید و همچنین نمودارهای کنترل را نشان می داد منتشر کرد.
1943-1940 آزمایشگاههای بل اولین سری از طرحهای نمونه گیری جهت پذیرش را به منظور استفاده در نیروی زمینی امریکا تدوین میکند.
1951 JUSE جایزه دمینگ را به پاس قدردانی از زحمات دمینگ در زمینه های کنترل کیفیت و روشهای کیفیت پایه گذاری کرد.
1960 موضوع دایره کنترل کیفیت به وسیله ایشیکاوا در ژاپن معرفی می گردد.
1976 درآمریکای شمالی علاقه هایی نسبت به دوایر کیفیت پدیدار می گردد و این منجر به حرکت مدیریت کیفیت جامع (TQM) می شود.
1980 روشهای طراحی آزمایشها در سازمانهای متعددی از جمله الکترونیک هوا فضا، نیمه هادی و صنایع اتومبیل سازی معرفی و پذیرفته میشود.
دهه 1990 علاقه زیادی نسبت به اخذ گواهی ISO 9000 در صنایع آمریکا افزایش می یابد.
فصل سوم:
بررسی وضعیت موجود کنترل
درشرکت آبسال
بررسی وضعیت کنترل کیفیت در زمان ساخت کود
مراحل بازبینی و فرمهای مربوطه
الف) مراحل بازرسی
1- بازرسی و کنترل مواد اولیه.
2- کنترل و بازرسی خط تولید
3- کنترل و بازرسی در خط مونتاژ (بازرسی محصول نهایی)
1- بازرسی و کنترل مواد اولیه
برای کنترل مواد اولیه ازروش نمونه برداری 105 E MIL STD استفاده میشود. شرح عملیات بازرسی به شرح زیر است:
مواد و یا قطعات در پالتهای مخصوص منتظر بازرسی قرار می گیرند. با توجه به پارامتر سطح کیفیت پذیرفتن (AQL) سطح بازرسی و نوع بازرسی که برای هر ماده اولیه یا قطعه خاص توسط واحد کیفیت انتخاب میشود و با استفاده از جداول مربوطه به این روش نمونه گیری تعداد نمونه هایی که باید مورد بارزسی قرار گیرند تعیین می گردد.
فرم مربوطه بازرسی مواد اولیه درصفحه بعد نشان داده دشه است.
همچنین دستورالعمل استفاده از استاندارد MIL STD 105E نیز ذکر خواهد شد.
دستور العمل استفاده از استاندارد MIL STD 105E
1. انتخاب AQL
2. انتخاب سطح بازرسی
3. تعیین اندازه انباشته
4. تعیین حرف کد اندازه نمونه از جدول حروف اندازه نمونه
5. تعیین نوع طرح نمونه گیری مناسبی جهت استفاده
6. انتخاب جدول مناسب جهت تعیین طرح مورد نظر
7. تعیین طرحهای نمونه گیری جهت استفاده تحت شرایط بازرسی نرمال، تنگتر شده و کاسته شده.
جدول زیر حروف کد اندازه نمونه را برای استاندارد MIL STED 105E نشان میدهد. جدول 1-2، 1-3 و 1-4 به ترتیب طرحهای یک بار نمونه گیری را برای بازرسی نرمال، تنگ تر شده و کاسته شده در ضمیمه کار نشان می دهند.
General Inspection Levels Special Inspection Levels Lot or Bathc
III II I S-4 S-3 S-2 S-1
B
C
D A
B
C A
A
B A
A
B A
A
B A
A
A A
A
A 2 to 8
9 to 15
16 to 25
E
F
G D
E
F C
C
D C
C
D B
C
C B
B
B A
B
B 26 to 50
51 to 90
91 to 150
H
J
K G
H
J E
F
G E
E
F D
D
E C
C
C B
B
C 151 to 280
281 to 500
501 to 1200
L
M
N K
L
M H
J
K G
G
H E
F
F D
D
D C
C
C 1201 to 3200
3201 to 10000
1001 to 35000
P
Q
R N
P
Q L
M
N J
J
K G
G
H E
E
E D
D
D 35001 to 150000
150001 to 500000
500001 and over
به منظور نشان دادن روش استفاده از استاندارد MIL STD 105 E ، فرض کنید محصولی در انباشته های به اندازه N=200 مورد بازرسی قرار میگیرد.
سطح کیفیت قابل قبول %65/0 است با استفاده از استاندارد فوق، طرحهای یک بار نمونه گیری تحت شرایط بازرسی نرمال تعیین می گردد.
برای انباشته های 2000 تایی و سطح بازرسی II از جدول 1-2 برای طرحهای یک بار نمونه گیری تحت شرایط بازرسی نرمال، طرح بازرسی نرمال با اندازه نمونه n=125 عدد پذیرش c=2 و عدد در r=3 حاصل می گردد.
چند نکته:
چند نکته درمهم در مورد استاندارد MIL STD 105E وجود دارد که باید به آنها اشاره کرد. اول اینکه استاندارد MIL STD 105E ، AQL گرا است.
تنها روشی که برای کنترل قدرت تمایز طرح نمونه گیری وجود دارد سطح بازرسی است. با تغییر دادن سطح بازرسی قدرت تمایز طرح نمونه گیری تغییرمی کند.
دوم اینکه اندازه نمونه هایی که در استاندارد MIL STD 105E انتخاب میشوند عبارتند از: 2، 3، 5، 8، 13، 20، 32، 50، 80، 125، 200، 315، 500، 80، 1250، 2000، بنابراین، هر اندازه نمونه ای را نمی توان استفاده کرد. از طرف دیگر بین بعضی از اعداد نظیر 125 و 200 و همچنین 200 و 315 فاصله زیادی وجود دارد.
سوم اینکه در استاندارد MIL STD 105E اندازه نمونه ها به اندازه انباشته ها وابسته هستند، به منظور پی بردن به وجود این رابطه، دامنه انباشته ها را در نظر گیرید، نقطه وسط هر یک از محاسبه کنید و لگاریتم اندازه نمونه مربوط به اندازه انباشته را برحسب لگاریتم نقطه وسط دامنه انباشته رسم کنید. نمودار حاصل تقریبا یک خط راست را نشان میدهد که تا رسیدن به n=80 ادامه می یابد و بعد از آن یک خط راست دیگربا شیب کمتر تبدیل میشود. بنابراین اندازه نمونه انباشته افزایش می یابد.
برای یک AQL خاص، اثر افزایش اندازه نمونه با افزایش اندازه انباشته به صورت افزایش احتمال پذیرش انباشته هایی که دارای کیفیت AQL هستند ظاهر می گردد. احتمال پذیرش برای یک AQL خاص با افزایش اندازه نمونه از حدود 91/0 تا حدود 99/0 تغییر میکند. این قسمت از استاندارد از ابتدا تا به حال سوال برانگیز بوده است. بحثی که در حمایت از استاندارد MIL STD 105E وجود دارد این است که رد انباشته بزرگ عواقب جدی تری را برای تأمین کننده به همراه دارد تا رد یک انباشته کوچک و اگر احتمال پذیرش در نقطه AQL به اندازه نمونه افزایش یابد آنگاه ریسک اشتباهی رد کردن یا انباشته بزرگ کاهش می یابد.
چهارم اینکه، قوانین تغییر روش بازرسی از نرمال به تنگتر شده و از تنگترشده به نرمال نیز عاری از انتقاد نبوده اند. مخصوصا مهندسان کنترل کیفیت ژاپنی این قوانین را دوست ندارند. آنها معتقدند که غالباً تعداد زیادی اشتباه در تغییر روش بازرسی نرمال به تنگتر شده یا از نرمال به کاسته شده وقتی که فرآیند انباشته هایی با کیفیت AQL را تولید میکند رخ میدهد. آنها همچنین به این نکته اشاره کرده اند که حتی اگر کاهش واقعی هم در سطح کیفیت ایجاد نشده باشد، فرآیند به احتمال زیاد متوقف می گردد. ژاپنی ها به علت اینکه بازرسی تنگتر شده را یک موقعیت شرم آور تلقی می کنند از قوانین تغییر روش بازرسی که در استاندارد MIL STD 150E عنوان شده است استفاده نمی کنند. قوانین تغییر روش بازرسی ژاپنی ها دارای دستورالعملی است که از آن طریق متوسط کیفیت فرآیند براساس پنج انباشته آخربرآورده میشود. این شبیه به قوانین تغییر روش بازرسی است که دربازنگری های قدیم MIL STD 105E استفاده می گردید.
باید به این نکته اشاره شود که AQL حداکثر نسبت به اقلام معیوب قابل قبول را نشان میدهد و در حقیقت متوسط کیفیت فرآیند باید کمتر از AQL باشد. قوانین تغییرروش بازرسی که تولید در سطح AQL را تشویق می کنند (نظیر قوانینی که در ژاپن استفاده میشوند) با تغییر یافتن متوسط کیفیت فرآیند به سطحی بالاتر از AQL حمایت از مصرف کننده را کاهش می دهند.
پنجم اینکه در MIL STD 105E یک اشتباه و سوء استفاده متداول وجود دارد و آن بکار نبردن قوانین تغییر روش بازرسی است. وقتی که این اشتباه رخ دهد نتیجه آن یک بازرسی بی اثر و گمراه کننده و افزایش قابل توجهی در میزان ریسک مصرف کننده خواهد بود. بدین علت استفاده از استاندارد MIL STD 105E بدون در نظر گرفتن قوانین تغییر روش بازرسی از نرمال به تنگتر شده و نرمال به کاسته شده پیشنهاد نمیشود.
2- بازرسی حین تولید
بازرسی حین تولید در تمام ایستگاهها انجام میشود. برای اکثر قطعات با توجه به فرم گزارش روزانه که درصفحات بعد نشان داده خواهد شد بازرسی در فواصل زمانی به طریقه نمونه گیری انجام میشود. بدین صورت که درسالن تولید کنترلها هر نیم ساعت یکبار به تمام دستگاه ها سرکشی کرده و چند قطعه را به صورت تصادفی (Random) به عنوان نمونه از پالتها برداشته و توسط ابزارهایی چون کولیس، متر، گیج و … عملیات بازرسی را انجام می دهند. در صورت صحیح بودن اندازه ها در روی فرم و در ستون مربوط به زمان مربوط یک علامت می گذارند و در صورت عدم تطابق تولید آن دستگاه را برای مدت محدود متوقف کرده و علت را در فرم می نویسند در ضمن سریعا مسئول گروه تعمیرات موضوع را اطلاع می دهند بازرسی حین تولید تنها باری دو قطعه حساس به نامهای توپی پروانه و شبکه سیمی به صورت صد در صد انجام میگیرد و یک به یک این قطعات باید توسط کولیس و بازرسی چشمی، بازدید میشوند.
واحد کنترل کیفی در شرکت آبسال توانایی متوقف کردن خط تولید را درشرایط عدم تطابق دارا بوده و لیکن در زمانهای مقتضی و براساس شرایط خط تولید را متوقف نمی کنند و برای متوقف کردن خط تولید رویه مدونی وجود نداشته تا دقیقا مسئولیتها، موارد توقف ، زمان توقف بازگشت به کار و موارد دیگر را تحت پوشش قرار دهد.
برای قطعه حلزونی در حین تولید از روش بازرسی CSP-2 استفاده میشود. این طرح ترکیبی از بازرسی نمونه گیری و 100% میباشد. یعنی بازرسی 100% شروع شده و وقتی که تعداد مشخص از واحدهای فاقد نقص باشند آنگاه بازرسی نمونه گیری برقرار میگردد و د رواقع این طرح یک نوع بازرسی اصلاحی است که با انجام بازرسی 100% کیفیت محصول را بهبود می بخشد.
دستورالعمل اجرایی طرح CSP-2 :
در این واحد تولیدی AOQL مشخص براساس دستور مدیریت در نظر گرفته شده است و طبق جدول خاصی و با در نظر گرفتن I و F معلوم بازرسی مربوطه موظف است که در ابتدای شیفت کاری تعداد با قطعه تولیدی را مورد بازرسی 100% قرار دهد. اگر یک قطعه معیوب مشاهده کرد قطعه بعدی را هم ببیند و اگر آن قطعه هم معیوب بود باید دوباره از اول بازرسی 100% را انجام دهد تا جایی که قطعه معیوبی مشاهده نشود بعد از بازرسی صد درصد ناقطعه سراغ نمونه بعدی می رویم.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 88 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
دانلود با لینک مستقیم
دانلود مقاله کار اموزی بررسی و معرفی کارخانه آبسال 
