این فایل حاوی مطالعه تکنیک FMEA و کاربرد آن در صنعت می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 28 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
تاریخچه FMEA
آشنایی با FMEA
نحوه محاسبه RPN
تشریح مراحل انجام کار
آشنایی با جداول و فرم FMEA
تعیین سطح ریسک قابل قبول
تعریف سطوح بحرانی
ارزیابی ریسک دستگاه کاردینگ نساجی
تصویر محیط برنامه
فهرست
شرکت IBM ، عظیم ترین شرکت کامپیوتری آمریکا برای نخستین بار تصمیم گرفت بعنوان طرح آزمایشی برخی از قطعات خود را از ژاپن تامین کند . این شرکت پذیرش محموله را به داشتن حداکثر سه معیوب در هر ده هزار قطعه شرط کرده بود . محموله ها همراه یادداشت زیر به آمریکا رسید :
"ما ژاپنی ها تا بحال زمان زیادی را صرف کرده ایم ولی تاکنون نتوانسته ایم از کار
داد و ستد شما آمریکایی ها سر در بیاوریم، با این وجود 3 قطعه معیوب همراه هر
10 هزار قطعه بطور جداگانه بسته بندی و ارسال داشته ایم، امیدواریم مقبول افتد . "
مراحل اجرایی FMEA
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه13
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
تعریف : FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار
می رود:
الف – شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ، محصول ف فرایند و یا سرویس .
ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی .
پ - ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده .
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا –فضا ، علت پیدایش FMEA شد . چندی بعد ، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد ، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است . در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر ، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو بخصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا ، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع »است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود . توجه این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری ، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک ، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و یا توسعه فرایندها و خدمات در سازمان به کار می رود.
یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است . این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که « یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه « یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات » . به بیانی دیگر یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی [1] است ، نه واکنشی . در بسیاری از موارد ، وقنی با مشکلی مواجه می شویم ، ممکن است برای حذف آن ، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات ، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است . در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل ، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت ، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها ، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه ، کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرایند ، هزینه و زمان کمتری در بر خواهد داشت . علاوه بر این ، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرایندبراحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در اینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد .
FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود ، فرایندی زنده و همیشگی است ؛ یعنی هر زمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یا فرایند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود .
هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند میشود ، قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرایند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را بر طرف نمی کند ، بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسئله مورد استفاده قرار گیرد . تهیه FMEA فرصت ها یی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند ، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.
1-2. کاربرد FMEA
FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:
1-3 . تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
استفاده از FMEA در مراحل مختلف ، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود .
الف – اجرای FMEA-Design /(System ) : فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی ، استحکام می بخشد . همچنین با تصحیح نقص ها و اشکالات طراحی محصول ( یا سیستم ) ، میزان خرابی را در دوره « عمر مفید » کاهش داده ، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد ( شکل 1).
[1] -Proactive
فهرست مطالب
عنوان صفحه
1-1- انواع مدل‌های ارز یابی ریسک 6
2-1- معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن 21
2-3- تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول 23
2-7- FMEA چگونه کار می‌کند؟ 26
2-10- زمان آغاز کار بر روی FMEA 31
2-12- مشخصه‌های الزامی در طراحی 34
2-13- انجام آنالیز نقاط قوت و ضعف FMEA 35
2-14- عدد اولویت ریسک:(RPN) 36
2-17- هشدارهایی در به کار گیر ی 40
فصل 3- مطالعه موردی (بخش استریلیزاسیون بیمارستان گروه پزشکی شمس شهرستان تبریز) 42
فهرست جدول‌ها
عنوان صفحه
جدول 2‑3: محاسبه امتیاز سطح خطر. 45
جدول 2‑4: تعیین اولویت خطر بر اساس سطح خطر 46
جدول 2‑5: اقدامات اصلاحی برای حذف و یا کاهش خطرات اولویت دار 46
جدول 2‑6: شرح خطرات اولویت دار در بخش استریلیزاسیون. 48
جدول 2‑7: نتایج پایش مجدد. 50