کاراموزی درمورد طراحی فرایند تولید

اختصاصی از یاری فایل کاراموزی درمورد طراحی فرایند تولید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت):
تعداد صفحه:38
فهرست مطالب:

وضعیت موجود

تجزیه و تحلیل و ارزیابی وضعیت موجود

تعریف و طرح مسئله

عوامل موثر در ایجاد مسئله:

نتیجه گیری و پیشنهادات

ارزیابی و تجزیه و تحلیل

نکات ایمنی تدوین شده در هنگام کار با دستگاههای موجود در کارخانه از قبی پرس ها، فرزهای دروازه ای ، بورینگ ؛ دریل رادیال

نکات کلی در کار با ماشین های صنعتی

به منظور پیشگیری و مقابله با این حوادث رعایت موارد زیر الزامیست:

علل عمدة حریق های ناشی از برق

چک لیست بازرسی ایمنی

4- سیلندرها و گازهای تحت فشار (مورد استفاده در جوشکاری)

3- جرثقیل هاو چرخهای بالا بر (سقفی)

- زنجیرها، کابلها، طنابها و موارد مشابه

1- راهروها و گذرگاهها

-خروجیها

5- تأسیسات الکتریکی

7) تسهیلات شستشوی اضطراری بدن و چشمها

ج) خروجیها

11- حفاظهای سر

- نردبانهای قابل حمل

18- وسایل حفاظت فردی

16- سرویس های درمانی و کمک های اولیه

15) زیرپائیهای عایق

15) غذاخوری

9- حفاظت در برابر حریق

10- کف ها ، شرایط عمومی

19- وسایل برقی ثابت

21- تسهیلات شستشو

مرحله بعدی عبارت است از برنامه نویسی قطعه کار اولین قدم در برنامه نویسی قطعه کار تعیین نقطه صفر قطعه کار در مکان مناسبی بر روی قطعه می باشد. این نقطه به عنوان مبدأ دستگاه مختصات برای برنامه نویسی استفاده خواهد شد. محورهای این دستگاه مختصات موازی و هم جهت با محورهای ماشین است. تمامی مختصات موجود در نقشه قطعه کار با توجه به این دستگاه مختصات در برنامه تعریف می شوند.

در تراش کاری  می تواند نقطه ای مناسب برای صفر قطعه کار باشد. در فرزکاری معمولاً یکی از گوشه های قطعه به عنوان نقطه صفر قطعه کار انتخاب می شود.

از آنجا که امکان قرینه سازی در ماشینهای CNC موجود است لازم نیست برای اشکالی که قرینه هم هستند جداگانه برنامه نویسی شود قرینه سازی نسبت به محور X (یا به عبارتی نسبت به صفحه ای موازی با صفحه YZ و گذرنده از موقعیت کنونی ابزار) محور Y یا هر دو امکان پذیر می باشد به جای تکرار مراحل برنامه با به کارگیری یکی از سه گزینه فوق می توان اشکالی را که قرینه هم هستند ماشین کاری نمود.

ممکن است برنامه نویس مجبور به انجام یک سری محاسبات نیز باشد . به عنوان مثال اگر مختصات نقطه انتهایی یک کمان مشخص نباشد وی ناچار خواهد بود مختصات آن را به کمک ابعاد موجود در نقشه محاسبه نماید.

برنامه باید بر اساس استانداردی که MCU مطابق آن کار می کند نوشته شود. برنامه ای که برای یک کنترلر مشخص نوشته شده است نباید برای کنترلر دیگر اجرا شود چون بعضی از دستورات (G کدها و Mکدها) ممکن است برای کنترلرهای مختلف معانی متفاوت داشته باشند . در این کتاب از استاندارد فانوک استفاده می شود . لذا برنامه های ارائه شده در این کتاب تنها برای کنترلرهای فانوک قابل استفاده هستند.

تقریباً تمامی کنترلرها امکان استفاده از هر دو سیستم جابجایی مطلق و نسبی را فراهم می کنند. در جابجایی مطلق مختصات هر نقطه نسبت به نقطه صفر قطعه کار (مبدأ دستگاه مختصاتی که برای نوشتن برنامه مورد استفاده قرار می گیرد) مشخص می شود در حالیکه در جابجایی نسبی مختصات نقطه جدید نسبت به موقعیت فعلی ابزار م

مقدمه

در این بخش مراحل پنجگانه تولید یک قطعه که به ترتیب عبارتند از: طراحی فرآیند ، برنامه نویسی قطعه کار، وارد کردن برنامه، بازبینی برنامه و تولید به طور جداگانه مورد بررسی قرار گرفته اند. مطالعه این بخش باعث به دست آوردن دید کلی از روند تولید یک قطعه توسط ماشین کنترل عددی خواهد شد.

طراحی فرآیند

واحد طراحی یک شرکت تولیدی قطعات را طراحی و نقشه های آنها را به همراه جزئیات لازم آماده می کند و برای نمایش کامل یک قطعه ساده سه یا حتی دونمای استاندارد از آن کافی است. درحالیکه برای مشخص کردن قطعات پیچیده به طور کامل ممکن است نماهای کمکی و مقاطع برش خورده متعددی مورد نیاز باشد. در هنگام طراحی لازم است که مهندسین طراح به روش تولید قطعه نیز توجه داشته باشند. یک طراح کم تجربه ممکن است طرح قطعه را به گونه ای تغییر دهد که نه تنها درکارایی قطعه بهبودی ایجاد نشود بلکه به آسانی نیز قابل تولید نباشد که این امر باعث افزایش هزینه تولید می گردد. بنابراین هدف باید این باشد که قطعه از نقطه نظر تولید به ساده ترین شکل ممکن باشد بدون آنکه کارآیی آن تحت تاثیر قرار گیرد.

پس از آماده شدن نقشه ها طراحی فرآیند آغاز می شود.طراحی فرآیند عبارت است از روندی که مشخص می کند چه عملیات ماشین کاری باید بر روی قطعه انجام شود و این عملیات با چه ترتیبی و توسط چه ابزارهایی صورت گیرد ونیز اینکه از چه قید و بندهایی برای نگهداری قطعه کار بر روی ماشین استفاده شود . بنابراین با وجود اینکه ممکن است برنامه نویس خود یک ماشینکار ماهر نباشد ولی لازم است که اطلاعات جامعی در مورد انواع  عملیات ماشین کاری داشته باشد. همچنین او باید پارامترهای ماشین کاری از قبیل سرعت برشی عمق براده برداری و سرعت پیشروی را تعیین کند. در ماشینهای CNC یک عمل ماشین کاری مشخص میتواند به روشهای مختلف و با استفاده از G کدهای متفاوت انجام پذیرد لذا برنامه نویس باید بهترین و مناسب ترین روش را انتخاب کند. علاوه براین برنامه نویس می تواند توقفهایی را به منظور کنترل کیفی قطعه و یا اهداف دیگر در برنامه لحاظ کند. بدیهی است که یک ماشین NC یا CNC دقیقاً کاری را که برای آن تعریف شده است انجام می دهد به عبارت دیگر فاقد منطق و هوش است. به عنوان مثال ممکن است در اثر اشتباه برنامه نویس عملیات روتراشی با یک ابزار سوراخکاری شروع شود، لذا عملکرد این ماشینها کاملاً بستگی به مهارت در برنامه نویسی و آگاهی از عملیات ماشین کاری دارد.

تحقیق درباره فرایند جوش زیر پودری

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درباره فرایند جوش زیر پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:5

فهرست و توضیحات:
محدودیت های فرایند جوش زیر پودری:

احتیاج به نگهداری پودر روی موضع جوش است بنابراین فقط در حالت کف استفاده دارد.
فاصله درز باید بسیار با دقت تنظیم شود.
عدم جدا شدن سرباره به خصوص در جوشهای چندپاسه سبب حبس شدن ذرات در جوش می شود.
مخفی بودن قوس کنترل محل دقیق جوشکاری را مشکل می کند.
تجهیزات این روش جوشکاری گران می باشد.
مسیر جوشکاری می بایست کاملاً مستقیم باشد.
چدن و آلیاژهای آلومینیوم،سرب ورودی را نمی توان با ان روش جوشکاری کرد.
جوشکاری قوس تنگستنیGas Tungsten Arc Welding(GTAW)
در فرایند GTAW از قوسی که میان الکترود مصرف نشدنی تنگستن و حوضچه مذاب برقرار است استفاده می کنیم. در این فرایند از گاز محافظ استفاده کرده و هیچ فشاری اعمال نمی شود. این فرایند می تواند با اضافه  کردن فلز پر کننده یا بدون آن انجام شود. در این فرایند از الکترود مصرف نشدنی تنگستن که درون یک مشعل (Torch) قرار می گیرد استفاده می شود، گاز محافظ از درون مشعل تغذیه شده تا الکترود و حوضچه مذاب و انجماد فلز جوش را از آلودگی اتمسفری محافظت کند. قوس الکتریکی با عبور جریان از گاز یونیزه شده رسانا به وجود می آید. وقتی قوس و حوضچه مذاب ایجاد شد مشعل در طول درز اتصال حرکت کرده و قوس به تدریج سطوح تماس را ذوب می کند.
فلزات پایه:
اغلب فلزات می توان با این فرایند جوش داد. از آن جمله می توان به رده های مختلف فولاد های کربنی، کم آلیاژی، زنگ نزن و دیگر آلیاژ های آهنی اشاره کرد. هم چنین آلیاژهای مقاوم به حرارت، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم، مس و آلیاژهای آن ( مانند مس- نیکل- برنز- برنج) و آلیاژهای نیکل اشاره کرد.برخی فلزات باید با فرایند GTAW جوش داده شوند. زیرا بهترین محافظت از آلودگی توسط اتمسفر با این روش انجام می گیرد.GTAW برای جوشکاری فلزات دیر گداز و فلزات فعال و بعضی از آلیاژهای غیر آهنی مناسب است.
مزایا:  
این فرآیند جوشکاری با کیفیت بالا که عموما عاری از عیوب هستند را بوجود می آورد.
این فرآیند عاری از ترشح(spatter) است.
در این فرآیند امکان کنترل عالی نفوذ پاس ریشه وجود دارد.
در این فرآیند قادر به کنترل دقیق متغیرهای جوشکاری هستیم.
این فرآیند برای جوشکاری اغلب فلزات،همچنین اتصال فلزات غیرمشابه به کار می رود.
در این فرآیند اجازه کنترل مجرای منبع حرارت و فلز پرکننده را داریم.
این فرآیند در همه وضعیت ها قابل استفاده است.
جوشکاریGTAW برای اتصال مواد نازک(حتی با ضخامت0.125 میلیمتر)مناسب است.
قدرت تمرکز حرارتی بسیار بالای این فرایند (درجه حرارت قوس زیاد و قوس متمرکز است) امکان جوشکاری فلزاتی با هدایت حرارتی بالا مثل مس را می دهد.
این فرایند روش بسیار خوبی برای جوشکاری فلزات غیر آهنی (AL,Mg,Ni,Co) فولاد زنگ نزن، فلزات مقاوم به حرارت است.
GTAW فرایند بسیار تمیزی هم از لحاظ ظاهر و هم از لحاظ متالوژیکی است. زیرا اولاً سرباره ندارند و ثانیاً بهترین کنترل در ترکیب شیمیایی جوش و کم ترین مقدار ناخالصی در فلز جوش وجود دارد. پس برای آلیاژهای حساس استفاده می شود.
هم از جریان متناوب و هم از جریان مستقیم می توان استفاده کرد.
بهترین روش برای فلزاتی است که لایه اکسیدی دارند.
محدودیت های GTAW:
نرخ رسوب این فرایند نسبت به دیگر فرایند های قوسی با الکترود مصرف شدنی پایین است.
این فرایند نیاز به مهارت بیشتر جوش کاری نسبت به GMAW و SMAW دارد.
استفاده از این فرایند برای مقاطع ضخیم و بزرگتر از 10 میلیمتر مناسب نمی باشد چون حرارت زیاد باعث ذوب شدن تنگستن و آلودگی جوش می گردد.
در محیط های بادگیر محافظت مناسب منطقه جوش مشکل است.

دانلود پاورپوینت تجزیه ، تحلیل و طراحی سیستمها آشنایی با فرایند تولید نرم افزار

اختصاصی از یاری فایل دانلود پاورپوینت تجزیه ، تحلیل و طراحی سیستمها آشنایی با فرایند تولید نرم افزار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تجزیه تحلیل و طراحی سیستمها بخش مهمی از فرایند تولید نرم افزار و سیستمهای نرم افزاری است.

فرایند تولید نرم افزار چگونگی ایجاد کد برنامه برای حل یک مسئلة پیچیده را که شامل مراحل گوناگونی است توصیف می کند.

حل مسئله حداقل شامل مراحل زیر است :

درک صورت مسئله یا تجزیه و تحلیل ( نیازمندیها ، معلومات و مجهولات ، ورودیها و خروجیها ، گردش فعالیتها و فرایندها و ... )

ارائة راه حل ( طراحی )

پیاده سازی

شامل 57 اسلاید powerpoint

دانلود پاورپوینت فرایند تحلیل سلسله مراتبی AHP

اختصاصی از یاری فایل دانلود پاورپوینت فرایند تحلیل سلسله مراتبی AHP دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب پاورپوینت و قابل ویرایش در 81 اسلاید می باشد.

اسلاید 2

پیشگفتار

یکی از کارآمد ترین تکنیک های تصمیم گیری فرایند تحلیل سلسله مراتبی (Analytical Hierarchy process-AHP) که اولین بار توسط توماس ال ساعتی در 1980 مطرح شد . که بر اساس مقایسه های زوجی بنا نهاده شده و امکان بررسی سناریوهای مختلف را به مدیران می دهد .

اسلاید 4

اصول فرایند تحلیل سلسله مراتبی

اصل 1. شرط معکوسی  (Reciprocal Condition)

اصل 2. همگنی           (Homogeneity)

اصل 3. وابستگی          (Dependency)

اصل 4. انتظارات        (Expectation)

اسلاید 5

شرط معکوسی

اگرترجیح عنصر A بر عنصر B برابر n باشد ترجیح عنصر B بر عنصر A برابر n/1خواهد بود .

دانلود مقاله بررسی فرایند فروشویی میکروبی غبار کوره ریورب مجتمع مس سرچشمه

اختصاصی از یاری فایل دانلود مقاله بررسی فرایند فروشویی میکروبی غبار کوره ریورب مجتمع مس سرچشمه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله  بررسی فرایند فروشویی میکروبی غبار کوره ریورب مجتمع مس سرچشمه

 ت ص:28

فرمت:ورد

قابل ویرایش

چکیده

غبار حاصل از کوره ریورب مجتمع مس سرچشمه که دارای 30% مس می باشد با تناژ 30 به کمک فیلتر های الکترو استاتیکی از گازهای خروجی کوره ها جدا می شود و بدون هیچگونه فرآوریی به سیستم برگردانده میشود. این فرایند مضرات زیر را در بر دارد:

• اتلاف مس موجود
• آلودگی محیط زیست
• تخریب آجرهای نسوز کوره ریورب

مطالعات انجام شده نشان داده است که با فروشویی میکروبی تا 90% مس را میتوان در شرایط بهینه استحصال نمود.