عملیات حرارتی 65 ص

اختصاصی از یاری فایل عملیات حرارتی 65 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 65

عملیات حرارتی 8

مطالعات و بررسیهایی که توسط یک شرکت بزرگ تولید کننده فولادهای ابزار، در رابطه با علل شکست و خرابیهای زودرس ابزارها و قالبها انجام شده، نشان می دهد که در %70 موارد، انجام عملیات حرارتی نادرست باعث ایجاد عیوب بوده است. بنابراین می توان ادعا کرد که عملیات حرارتی ، مهم ترین مرحله در ساخت ابزارها و قالبهای با کیفیت می باشد.

هر چند که امروزه توصیه می شود که از تجهیزات مدرن عملیات حراردتی، نظیر کوره های خلاء برای ساخت قالبها و ابزارها استفاده شود، ولی هنوز هم بسیاری از استادکاران عملیات حرارتی می توانند با تجهیزاتی شبیه به آهنگریهای قدیمی، قالبها و ابزارهای با کیفیت بسازند. از طرف دیگر نیز ممکن است یک اپراتور عملیات حرارتی با به کارگیری تجهیزات مدرن و پیشرفته نتواند یک قطعه را بخوبی عملیات حرارتی کرده و قطعه قالب به سرعت ترک برداشته و خراب شود.

در این فصل خلاصه ای از روشهای درست عملیات حرارتی قالبها وابزارها ارائه می شود.همچنین با استفاده از تصویرهای مختلف، مشکلات و عیوب رایج در عملیات حرارتی، به همراه روشهای پیش گیری از آنها نیز مطرح می شود.

عملیات حرارتی فقط سخت کردن نیست

عملیات حرارتی نقطه کانونی عملیات ساخت یک قالب یا ابزار به شمار می رود. البته هنوز هم در اغلب کارخانجات، بیشترین تأکید در عملیات حرارتی را بر ایجاد سختی مورد نظر در فولاد می کنند. ولی در واقع، سختکاری باید یک سطح سختی مطلوب را به همراه خواص فیزیکی ومهندسی فراوان دیگر در قطعه کار ایجاد کند، تا آن قطعه بتواند بهترین کارآیی را از خود بروز دهد. برای انجام چنین کاری باید کلیه پرسنلی که به نحوی با ساخت ابزارها و قالبها مرتبط هستند، یک اطلاعات پایه راجع به اصول، متالوژی، مشکلات رایج و تکنیکهای ساختکاری فولادها داشته باشند. این افراد باید سیکلهای حرارتی(Thermal Cycles) را در عملیات حرارتی بفهمند.

سختکاری دقیق قطعات باعث ایجاد یک ساختار پایدار، یکنواخت وریز دانه می شود که سختی در همه قسمتهای آن یکسان است و میزان تنش در آن کم می باشد.

مشخصات سختی مورد نیاز برای هر ابزار یا قالب را بررسی کنید،

در عملیات حرارتی قطعات سنگین با سطح مقطع زیاد و فرمهای پیچیده، دقت بیشتری به عمل آورید،

انجام سیکلهای تنش زدایی را قبل از ماشینکاری نهایی و قبل از سختکاری، فراموش نکنید،

زمان سیکلهای حرارتی را کوتاه نکنید، زمان کافی را برای عملیات مختلف نظیر تنش زدایی، پیش گرم، سختکاری، کوئنچ و تمپرینگ مصرف کنید،

سختی قطعه کار را پس از کوئنچ اندازه گرفته و ثبت کنید تا از صحت عملیات سختکاری اطمینان یابید،

قطعه کار را بیش از حد سخت نکنید، سختی ابزار باید تا اندازه ای باشد که نیازهای پیش بینی شده از نظر مقاومت سایشی و چقرمگی را تأمین نماید و

طراح سیکل عملیات حرارتی، باید اپراتور عملیات حرارتی را بشناسد و با روشهای سختکاری او، قابلیتها و محدودیتهای تجهیزات او آشنا شود.

هیچ کاری را به شانس واگذار نکنید.

هر ساله، ابزارها و قالبهای بسیاری به ارزش صدها هزار دلار، به دقت طراحی و ماشینکاری می شوند و سپس به بخش عملیات حرارتی ارسال می گردند، در حالیکه اطلاعات اندکی درباره نحوه عملیات حرارتی آنها از طرف واحد طراحی به اپراتورهای عملیاتی حرارتی ارائه می شود. بدین ترتیب تعداد زیادی ابزار به علت انجام نادرست عملیات حرارتی معیوب شده و نمی توانند کارایی خوبی در تولید داشته باشند.همیشه به یاد داشته باشید که فقط چند ساعت عملیات حرارتی نامناسب می تواند صدها ساعت کار انجام شده در مراحل طراحی و ساخت را به هدر دهد.

در شکل 8-2 یک ماتریس ساخته شده از فولاد A2 نشانداده شده است. این ماتریس پس از جازدن پرسی تکه هایی در شیارهای جانبی آن شکسته است.تردی خیلی زیاد این قطعه که در اثر تمپرینگ ناکافی آن ایجاد شده، باعث شکستن آن شده است، در حالی که سختی 62-64 HRC خیلی زیاد بوده و برای چنین ابزاری اصلاً مناسب نبوده است.

هیچ وقت عملیات حرارتی را به شانس واگذار نکنید. همیشه برای این کار یک برنامه تهیه کنید. یک فولاد مناسب برای ابزار یا قالب انتخاب کنید، برنامه عملیات حرارتی را با همه جزئیات شامل دستورالعمل سختکاری و تمپرینگ آماده

دانلود تحقیق کامل درباره مفصل حرارتی

اختصاصی از یاری فایل دانلود تحقیق کامل درباره مفصل حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

مفصل حرارتی

JOINTS

مفصل حرارتی جهت اتصال دو کابل تک کور یا سه کور به کار می رود. اجزای این مفصل ها شامل : دوراهه جهت اتصال کابل ها کنترل کننده میدان الکتریکی شامل: نوار چسب و تیوب حرارتی استرس کنترل سیستم آب بندی کننده شامل : تیوب حرارتی برای عایق کردن کابل و حفاظت آن از رطوبت و عوامل جوی سیستم ارت کابل شامل: آرمور, شیلد کابل و دوراهه مربوطه.

مطابق با استاندارد:

CENELEC HD 629.1CENELEC HD 628IEC 60502-4

مفصل حرارتی خشک تک کور

HEAT SHRINKABLE STRAIGHT JOINTS

مفصل حرارتی فشار متوسط جهت کابل تک کور با عایق پلیمر, شیلد سیم یا نوار مسی, هادی مس یا آلومینیوم از ولتاژ6kV  تا 36kV

Heat Shrinkable Medium Voltage Power Cable Joint Single Core XLPE or EPR Instulated Cables Wire or Tape Screened. Copper or Aluminium Conductor.

ELCOTERM GLS -- 85/E

کد مفصل Code

نوع مفصلType

سطح مقطع کابل(mm2)Cable Cross Section Range

ELCOTERMGLS 1285/E

1*16-25

16-25

1*35-70

35-70

1*95-240

95-240

1*300-500

300-500

1*630

630

ELECOTERMGLS 1785/E

1*25-50

25-50

1*70-240

70-240

1*300-500

300-500

1*630

630

ELCOTERMGLS 2485/E

1*25-35

25-35

1*50-150

50-150

1*185-240

185-240

1*300-500

300-500

1*630

630

ELCOTERMGLS 3685/E

1*25-95

25-95

1*120-240

120-240

1*300-500

300-500

1*630

630

مفصل حرارتی خشک سه کور

HEAT SHRINKABLE STRAIGHT JOINTS

مفصل حرارتی فشار متوسط جهت کابل تک کور با عایق پلیمر, شیلد سیم یا نوار مسی, هادی مس یا آلومینیوم از ولتاژ6kV  تا 36kV

Heat Shrinkable Medium Voltage Power Cable Joint Single Core XLPE or EPR Instulated Cables Wire or Tape Screened. Copper or Aluminium Conductor.

ELCOTERM GLS -- 85/E

کد مفصل Code

نوع مفصلType

سطح مقطع کابل(mm2)Cable Cross Section Range

ELCOTERMGLS 1285/E

1*16-25

16-25

1*35-70

35-70

1*95-240

95-240

1*300-500

300-500

1*630

630

ELECOTERMGLS 1785/E

1*25-50

25-50

1*70-240

70-240

1*300-500

300-500

1*630

630

ELCOTERMGLS 2485/E

1*25-35

25-35

1*50-150

50-150

1*185-240

185-240

1*300-500

300-500

1*630

630

ELCOTERMGLS 3685/E

1*25-95

25-95

1*120-240

120-240

1*300-500

300-500

1*630

630

تحقیق در مورد عایق های حرارتی و اشکال آن 32 ص

اختصاصی از یاری فایل تحقیق در مورد عایق های حرارتی و اشکال آن 32 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 32

عایق های حرارتی و اشکال آن

موادی که به منظور جلوگیری از خروج گرما به مصرف می رسند به نام عایق های حرارتی شناخته می شوند و به صورت عایق های انباشتی , عایق های منعکس کننده عایق های پاشیدنی , کف های تزریقی , عایق های .موجدار , تخته های عایق و اشکال دیگر وجود دارند .

عایق های انباشتی : این عایق ها به دو صورت الیافی یا دانه ای وجود دارند که نوع الیافی آن شامل پشم سنگ پشم شیشه , پشم سرباره و الیاف گیاهی که معمولا پشم چوب هستند می باشند . و نوع دانه ای آن از موادی مانند پلی استایرین , پوکه های رسی پرلیت و یا از مواد گیاهی , مانند خرده های چوب پنبه تهیه می شوند از این نوع عایق .ها درداخل ملات ها و مکان هایی که فاقد شکل مشخصی می باشند استفاده می شود .

عایق های منعکس کننده : این عایق ها معمولا از ورق های فلزی ساخته می شوند و چنانچه به نحو مناسب نصب .شوند مانع نفوذ بخار آب هوا به داخل می گردند .

عایق های پاشیدنی : این عایق ها از مخلوط الیاف و مواد ریز که با انواع مواد چسبنده به یکدیگر چسبیده باشند .ساخته می شود . و به روی محل هایی که نیاز به عایق کردن آنها باشد پاشیده می شوند .

عایق های کف تزریقی : این عایق ها از مواد ریز پلاستیکی ساخته می شوند و پس از قرار گرفتن و پر کردن فضای مورد نظر سخت می شوند . معمولا در بین دیوارهای ساخته شده که امکان دسترسی وجود ندارد از این .نوع عایق استفاه می شود .

تخته های عایق : این نوع عایق ها از مصالح گوناگونی مانند نی , چوب , پشم سنگ و ورقه های پلی اورتان مواد پلاستیکی ساخته می شوند . تخته های عایق به جهت پوشش بیرونی و درونی دیوارها و عایق سقفهابه کار می روند .

انواع عایق های حرارتی :

فرآورده‌های عایقکاری حرارتی به شرح زیر گروه‌‌بندی می‌شود:

1- فرآورده‌های پشم معدنی مصنوعی

2- فرآورده‌های پلی استایرن منبسط

3-فرآورده‌های فوم پلی استایرن اکسترود شده

4-فرآورده‌های فوم پلی‌یورتان صلب

5-فرآورده‌های فوم فنولیک

6-فرآورده‌های پشم چوب

7- فرآورده‌های پرلیت منبسط

8-فرآورده‌های الیاف چوب

9-فرآورده‌های چوب پنبه منبسط

10-فرآورده‌های شیشه سلولی.

فرآورده‌های پشم معدنی مصنوعی

واژه پشم معدنی به سه نوع عایق که از اساس یکسان‌اند، گفته می‌شود: پشم شیشه یا فایبرگلاس که از شیشه بازیافتی ساخته می‌شود پشم سنگ که از بازالت که نوعی سنگ آذرین است به دست می‌آید و پشم سرباره که از سرباره ذوب آهن ساخته می‌شود.

اکثر پشم‌های معدنی شکننده و سست هستند. پشم معدنی نیازی به استفاده از مواد شیمیایی اضافی برای آن که در برابر آتش مقاوم شود، ندارد. اخیرا یک شرکت کانادایی شروع به تولید یک محصول معدنی نوع نواری نرم‌تر کرده است. این محصول سنگین‌تر است و با استاندارد دیوار دو جداره مطابقت بیشتری دارد. اتلاف حرارتی همرفت هوا در آن تا حدی کمتر از فرآورده‌های نواری پشم شیشه متداول است. مقاومت حرارتی آن با عایق سلولزی اسپری شده یا نوارهای پشم شیشه با چگالی زیاد قابل مقایسه است.

پشم شیشه

پشم شیشه جدید بعضی از تولیدکنندگان اخیرا فرآورده‌های عایقکاری نوار پشم شیشه با چگالی متوسط و زیاد تولید می‌کنند که مقاومت حرارتی آنها قدری بیشتر از انواع قدیمی است. فرآورده‌های سنگین‌تر برای قسمت‌های عایقکاری با فضای خالی محدود مورد نظرند. یکی از تولیدکنندگان، یک محصول عایق الیافی غیرسنتی را بازاریابی می‌کند. این محصول ترکیبی از دو نوع شیشه است که با هم ذوب می‌شوند. همان طور که دو ماده در طی تولید سرد می‌شوند پیچ و تاب‌های اتفاقی مواد را به وجود می‌آورند. این باعث می‌شود که مواد، تحریک پوستی کمتری ایجاد کند. این محصول نیازی به چسباننده شیمیایی برای چسباندن الیاف به هم ندارد. همچنین در یک روکش استوانه‌ای پلاستیکی سوراخ‌دار عرضه می‌شود که حمل و نقل را آسان می‌سازد. انواع مختلفی از پشم شیشه فله‌ای نیز وجود دارد که برای استفاده با دستگاه‌های دمنده عایق در نظر گرفته شده‌اند. بعضی تولیدکنندگان ادعا می‌کنند که مواد بازیافتی بیشتری به کار می‌برند تا بتوانند در رقابت با تولید‌کنندگان دیگر پیشی گیرند. با این وجود، همه آنها عملکرد حرارتی مشابهی دارند. یکی از انواع اصلی «در پتو دمیده» نام دارد. این شبیه به نوع سلولزی «اسپری _ تر» است که در آن ماده با یک چسبنده لاتکس مخلوط می‌شود، با آب کمی‌ تر می‌شود تا چسب فعال شود. سپس آن را به داخل فضای خالی می‌دمند، آزمایش‌ها نشان داده‌اند که دیوارهای عایقکاری شده با سیستم BIB بسیار بهتر از انواع عایق پشم شیشه (مانند عایق‌نواری) پر می‌شوند.

فوم‌های پلیمری

فوم جسمی است که از دو فاز مختلف گاز و جامد تشکیل شده است. در مورد فوم‌های پلیمری فاز جامد از پلیمر ساخته شده است. در یک توده فومی دو نوع فضای خالی در بخش پلیمری می‌تواند وجود داشته باشد که آنها را سلول می‌نامند. از این‌رو دو نوع سلول شامل باز و بسته در فوم‌ها وجود دارند. در مورد فوم‌های سلول باز فاز گاز موجود نیز پیوسته است در حالی که در فوم‌های سلول بسته فاز گاز ناپیوسته است. نوع سلول شدیدا خواص مکانیکی و حرارتی فوم‌های پلیمری را تغییر می‌دهد. انواع فوم‌های پلیمری به شرح زیر است: فوم پلی‌استایرن فوم پلی‌یورتان فوم فنلیک فوم اوره فرمالدئید فوم پلی وینیل کلراید ‌ فوم پلی وینیل الکل _ فرمالدئید فوم اپوکسی فوم‌های دیگر از میان این فوم‌ها مورد یک تا پنج در عایق‌کاری ساختمانی و پانل‌های ساندویچی به کار برده شده‌اند. شایان ذکر است که در پانل‌های ساندویچی اغلب فوم‌های سخت که سلول باز هستند به کار برده می‌شوند. پلیمرهایی که در ساخت این فوم‌ها استفاده می‌شوند به دو دسته کلی گرمانرم و گرماساخت تقسیم می‌شوند. فوم‌های پلی‌استایرن و PVC مثال‌های مورد اول و فوم‌های فنلیک، اوره فرمالدئید و پلی‌یورتال مثال‌های مورد دوم هستند. از این رو بسته به نوع پلیمر به کار رفته در فوم ساخته شده نحوه تولید آن متفاوت است. آنچه که در مورد فوم‌های مختلف اهمیت دارد نوع پلیمر و نوع گازی است که در سلول‌های آن قرار دارند. این دو عامل ضریب هدایت حرارتی و یا توانایی یک فوم را در ایفای نقش عایق حرارتی تعیین می‌کند. پلی‌استایرن منبسط مصالح عایق‌کاری حرارتی فوم پلی‌استایرن صلب، مصالح پلاستیک سلولی صلبی با یک ساختار عمدتا سلول بسته است که از پلی‌استایرن یا از کوپلیمرهایی که تشکیل‌دهنده اصلی آنها پلی‌استایرن است، ساخته می‌شود. بنابر روش تولید، تمایزی بین فوم پلی‌استایرن تولید شده با انبساط دانه‌های پلی‌استایرن برای تشکیل حبه‌ها (به اختصار فوم منبسط شده EPS) که پس از آن به هم متصل می‌شود تا تخته‌ها را تشکیل دهند و فوم پلی‌استایرن فوم شده با اکسترود کردن، (به اختصار فوم اکسترود شده XPS) وجود دارد

فرآورده‌های پلی استایرن منبسط (EPS)

فوم پلی‌استایرن به طور وسیعی در عایق حرارتی به کار برده شده است. قیمت آن پایین بوده، در دسترس بوده و به راحتی ساخته می‌شود، محکم و پایدار بوده و در برابر تخریب مقاوم است.

مقاله امکان سنجی فنی و اقتصادی استفاده از مبدل حرارتی صفحه ای در سیستم های حرارت مرکزی

اختصاصی از یاری فایل مقاله امکان سنجی فنی و اقتصادی استفاده از مبدل حرارتی صفحه ای در سیستم های حرارت مرکزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نام فایل : مقاله امکان سنجی فنی و اقتصادی استفاده از مبدل حرارتی صفحه ای در سیستم های حرارت مرکزی

فرمت :pdf

تعداد صفحه : 8

توضیحات

تحقیق فوریتهای در آسیبهای حرارتی

اختصاصی از یاری فایل تحقیق فوریتهای در آسیبهای حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

فوریتهای در آسیبهای حرارتی : سوختگی Burns

سوختگی عبارت است از انتقال حرارت از یک منبع خارجی به بدن.

سوختگی می تواند در اثر آتش ، مواد شیمیایی (اسید قلیا) ، قیر ، نور خورشید و الکتریسیته بوجود آید . تشخیص بروز علت حادثه ضروری است چون هر سوختگی به اقدامات خاص خود نیاز دارد. ارزیابی صحیح شدت ضایعات وشروع مناسب ترین درمان، می تواند تا حد زیادی عواقب و صدمات ناشی از سوختگی را کاهش دهد. خطر مرگ در اثر سوختگی در کودکان زیر 2 سال و بزرگسالان بالای 50 سال و کسانی که بیماری شدید ضعیف کننده دارند 2 برابر دیگران است.

سوختگی را از نظر عمق صدمه به سه دسته تقسیم می کنند:

سوختگی درجه I: اپیدم آسیب می بیند.

سوختگی درجه II: اپیدم از بین رفته و ---نیز اسیب می بیند

سوختگی درجه III: اپیدم ورم از بین رفته و لایه هایی از بافت زیرین هم ممکن است از بین برود.

برای تعیین درصد سوختگی ، روشهای متفاوتی وجود دارد که مهم ترین آنها قانون نه ((Rule of Nine)) است . طبق این قانون دست 9% یا 8% ، جلو 18% ، پشت 18% ، سروگردن 9% و ناحیه تناسلی 1% از کل سطح بدن را شامل می شود، تخمین سطح سوختگی برای محاسبه مقداز لازم و تعیین لزوم بستری کردن مددجو ضروری است.

سوختگی درجه I: پوست قرمز بوده که با فشار ارتیم از بین می رود، ناحیه سوخته در تماس دردناک است .

سوختگی درجه II سطحی : تاول ترکیده یا نترکیده دیده می شود . پوست زیر تاول ، قرمزات، ناحیه در تماس بسیار حساس است .

سوختگی درجه IIعمقی : پوست خشک و سفید و نرم است . حساسیت منطقه به تماس کم شده ولی کاملا ازط بین نرفته است.

سوختگی درجه III: پوست قهوه ای و سفت و چرم مانند است .عمروق ترمبوزه پوست ممکن است قابل روئیت باشد ، در نواحی سوخته حس کاملا از بین رفته است .

اندیکاسیون بستری کردن :

1-سوختگی دو دست ، دو پا، صورت و گردن ، ----مگر آن که سوختگی سطحی باشد .

2-سوختگی بیش از 10% سطح بدن در مددجویان بالای 50سال و یا زیر 2 سال

3-هر فرد با سوختگی بیش از 20% سطح بدن

4-هر فرد با سوختگی بیش از 10% سطح بدن که در ضمن بیماری قلبی ، کبدی ، کلیوی یا دیابت داشته باشد .

5-هر مددجو با علائم اشکالات ریوی .

درمان :

مراقبت های قبل از بیمارستان :

تمام لباس های سوخته را در بیاورید تا هیچ ماده در حال سوختن با مددجو در تماس نباشد. نواحی سوخته را با پارچه یا گاز استریل بپوشانید و با آب استریل یا کیسه یخ خنک کنید .در صورت امکان تجویز مایعات داخل ریوی (رینگرلاکتات) را شروع کنید.

درمان سوختگی خفیف :

سوختگی های کمتر از 10% ، مگر آن که عمیق باشد ، اغلب بطور سرپائی درمان می شوند ، پیشگیری از مرکز لازم است. اگر فقط یک ناحیه کوچک سوخته باشد ، می توان آن را زیر آب سرد گرفت تا درد تسکین یابد. تاول های ترکیده را وبریدمان کنید (تاول های سالم را دست نزنید.) سپس یک گاز استریل آغشته به مقدار کمی پماد چرب کننده، یا پماد آنتی بیوتیک ، را روی محل سوخته بگذارید . روی آن چند لایه گاز قرار داده و با باند استریل ببندید . پانسمان را هر 3تا4 روز عوض کنید مگراینکه دردناک بوده یا بوی عفونت داشته باشد.

بعضی سوختگی های سطحی درجه 2 را می توان بازگذاشت و روزی 3 بار با آب و صابون شست و پماد ترکیبات نقره و یا آنتی بیوتیک روی زخم گذاشت.

درمان سوختگی شدید:

1-دقت کنید که از راه تنفسی باز باشد.

2-برای مددجو رگ گرفته و تجویز رینگرلاکتات را شروع کنید.

3-نمونه خون برای تعیین گروه خون و کراس ماچ، Bun، CBC و اندازه گیری الکترولیت ها بگیرید.

4-واکسن کزاز بزنید.

5-برای تسکین درد، مرفین از راه وریدی بدهید (مرفین را به صورت عضلانی و یا زیر جلدی تزریق نکنید).

6-سوند فولی داخل مثانه گذاشته و حجم ادرار را کنترل کنید و یک نمونه ادرار به آزمایشگاه بفرستید.

7-منطقه سوخته را شسته و دبریدمان انجام داده ، با سیلور سولفاویازین (سیلو ادین) بپوشانید.

8-استفاده از آنتی بیوتیک

9-ارزیابی مکرر نبض انتهای اعضای سوخته و حرکات قفسه سینه ، ممکن است اسکاروتومی (ESCharotomy) لازم باشد.

اسکاروتومی در سوختگی های تنه، در صورتی که اسکاروتومی سوختگی مانع حرکات قفسه سینه و یا اسکار سوختگی در اندام ها مانع جریان خون انتهاها شود ، انجام می گیرد که بدون بی حسی موضعی (چون سوختگی درجه 3 درد ندارد) برش عمیق در طول اسکار داده و اسکار را بر می دارند.

فرمولهای راهنما برای تعیین حجم مایع لازم جهت جایگزینی در بیماران سوخته :

فرمول Consensus:

درصد سطح سوخته *kg وزن بدن *cc 4-2

در این فرمول سرم انتخابی دینگرلاکتات بوده و نیمی از حجم مایعات بدست آمده ، باید در طی 8 ساعت اول و بقیه در طی 16 ساعت بعد انفوزیون می شود .

فرمول Evans

درصد سطح سوخته *kg وزن بدن * 1cc کلوئید ( 1

درصد سطح سوخته *kgوزن بدن *cc1 (نرمال سالین)الکترولیت (2

cc2000: (دکستروز 5%)گلوگز(3

روز اول : نیمی از مایع بدست آمده در طی 8 ساعت اول و بقیه در 16 ساعت بعد انفوزیون می شود .

روز دوم: میزان الکترولیت و کلوئید نصف می شود ولی میزان گلوگز همان cc2000 باقی می ماند .

فرمول : Brook Army

درصد سطح سوخته *kg وزن بدن *cc5/0: کلیوئید (1