رنگهای پودری

اختصاصی از یاری فایل رنگهای پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

بسمه تعالی

رنگهای پودری در جهان برای اولین بار در سال 1950 در ایالات متحده امریکا تولید شد.

در آن زمان رزین اپوکسی به همراه عامل پخت آن و عامل جریان دهنده رنگ وپیگمنتها که همگی جامد بودند در یک میکسر با یکدیگر مخلوط شده و سپس در بال میل آسیاب و بصورت پودر حاصله به روش بستر سیال بروی قطعاتاعمال شده و برای پخت نهایی به داخل کوره پخت فرستاده می شد.

در سال 1962 یک شرکت اروپایی برای اولین بار روش تفنگ اسپری الکترواستاتیک را برای پاشش رنگ پودر ابداع کرد.

در حال حاضر رنگهای پودری در سطحی وسیع و برپایه رزینهای متفاوت تولید شده و کاربرد بسیار در صنایع مختلف دارد.

پوشش های پودری یک سیستم پوششی بدون حلال می باشند که در آن پیگمنت و دیگر اجزا در طی فرایند تولید در یک رزین جامد با وزن مولکولی پایین تر دیسپرس می شوند و این عمل بوسیله فرآیند مخلوط مذاب انجام می گیرد رنگ پودری آماده مصرف بوسیله جریانهوا بطرف سطح مورد نظر اسپری می شود و در طی مدت پاشش یک ولتاژ الکتریکی اعمال می گردد تا پودر به سطح مذکور بچسبد.

تشکیل فیلم رنگ بوسیله حرارت دادن سطح رنگ شده در دمای بالا رخ می دهد که در این مرحله ذرات پودر ذوب شده و به یکدیگر می پیوندند و بعد از جریان پذیری یک فیلم رنگ پیوسته را تشکیل می دهند و با عبور از فاز مایع ویسکوز که عمل تر کردن سطح را به عهده دارد یک واکنش شیمیایی شبکه ای شدن انجام شده و نهایتاً یک فیلم رنگ با وزن مولکولی بالاتر تشکیل می گردد.

پروسه اعمال رنگ پودری:

سیستم های اعمال رنگ پودر الکتروستاتیک به طور معمول از سه بخش تشکیل شده اند که عبارتند از:

قسمت شستشو و آماده سازی

قسمت پاشش و رنگ آمیزی

قسمت پخت نهایی

بهترین کیفیت پوشش دهی با رنگ پودری زمانی حاصل می شود که عملیات زیرسازی که شامل مراحل تمیز کاری فسفاته کردن واز بین بردن لایه های قبلی رنگ از روی سطح است به نحو صحیحی انجام شده باشد برای بهینه کردن بازده رنگ کاری سطح قطعه باید عاری از هر گونه آلودگی بوده و کاملاً خشک و آماده رنگ کاری شده باشد.

در هنگام آماده سازی یک سطح به جز زیرسازی و بهسازی به نکات دیگری نیز باید توجه کرد این نکات شامل موارد زیر است:

گرد و خاکی که روی سطح قرار دارد.

کیفیت آبی که برای شستشو استفاده می شود.

چگونگی سطح پایه فلز خالص است یا آلیاژ

چگونگی ترکیبات فلزی: آهنداریا بدون آهن

نوع فلز: ریخته گری شده، ورق ماشین کاری شده ، کلاف، ورق یا ترکیبی از این حالات.

تحقیق و بررسی در مورد رنگهای پودری

اختصاصی از یاری فایل تحقیق و بررسی در مورد رنگهای پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 20

برخی از فهرست مطالب

پروسه اعمال رنگ پودری

تمیز کاری فولاد

شوینده های قلیایی

مرحله تمیزکاری با محلول و بعد از آن از مرحله آبشویی.

شوینده های اسیدی:

فسفاته آهن

کابین پاشش

رنگهای پودری در جهان برای اولین بار در سال 1950 در ایالات متحده امریکا تولید شد.

در آن زمان رزین اپوکسی به همراه عامل پخت آن و عامل جریان دهنده رنگ وپیگمنتها که همگی جامد بودند در یک میکسر با یکدیگر مخلوط شده و سپس در بال میل آسیاب و بصورت پودر حاصله به روش بستر سیال بروی قطعاتاعمال شده و برای پخت نهایی به داخل کوره پخت فرستاده می شد.

در سال 1962 یک شرکت اروپایی برای اولین بار روش تفنگ اسپری الکترواستاتیک را برای پاشش رنگ پودر ابداع کرد.

در حال حاضر رنگهای پودری در سطحی وسیع و برپایه رزینهای متفاوت تولید شده و کاربرد بسیار در صنایع مختلف دارد.

پوشش های پودری یک سیستم پوششی بدون حلال می باشند که در آن پیگمنت و دیگر اجزا در طی فرایند تولید در یک رزین جامد با وزن مولکولی پایین تر دیسپرس می شوند و این عمل بوسیله فرآیند مخلوط مذاب انجام می گیرد رنگ پودری آماده مصرف بوسیله جریانهوا بطرف سطح مورد نظر اسپری می شود و در طی مدت پاشش یک ولتاژ الکتریکی اعمال می گردد تا پودر به سطح مذکور بچسبد.

تشکیل فیلم رنگ بوسیله حرارت دادن سطح رنگ شده در دمای بالا رخ می دهد که در این مرحله ذرات پودر ذوب شده و به یکدیگر می پیوندند و بعد از جریان پذیری یک فیلم رنگ پیوسته را تشکیل می دهند و با عبور از فاز مایع ویسکوز که عمل تر کردن سطح را به عهده دارد یک واکنش

تولید رنگ پودری (الکترواستاتیک)

اختصاصی از یاری فایل تولید رنگ پودری (الکترواستاتیک) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

48 صفحه شامل:

نام و کد آیسیک محصول.................................................................................................... 11 1ـ2 ـ شماره تعرفه گمرکی.......................................................................................................... 11 3 1ـ ـ شرایط واردات و صادرات................................................................................................. 11 1ـ4 ـ بررسی و ارائه استاندارد (ملی یا بینالمللی)................................................................... 12 5 1ـ ـ بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول............ 12 6 1ـ ـ توضیح موارد مصرف و کاربرد......................................................................................... 13 7 1ـ ـ بررسی کالاهای جایگزینی و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول................ 13 8 1ـ ـ اهمیت استراتژیکی کالا در دنیای امروز.......................................................................... 16 1ـ9 ـ کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول (حتیالامکان سهم تولید یا مصرف ذکر شود)........................................................................................................................ 16 1ـ10 ـ شرایط صادرات .................................................................................................................. 18 2ـ وضعیت عرضه و تقاضا............................................................................................ 20 2ـ1 ـ بررسی ظرفیت بهرهبرداری و روند تولید از آغاز برنامه سوم تا کنون و محل واحدها و تعداد آنها و سطح تکنولوژی واحدهای موجود، ظرفیت اسمی، ظرفیت عملی، علل عدم بهرهبرداری کامل از ظرفیتها، نام کشورها و شرکتهای سازنده ماشینآلات مورد استفاده در تولید محصول.......................................................................... 20 2ـ2 ـ بررسی وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا (از نظر تعداد، ظرفیت، محل اجراء، میزان پیشرفت فیزیکی و سطح تکنولوژی آنها و سرمایهگذاریهای انجام شده اعم از ارزی و ریالی و مابقی مورد نیاز).......................................................................................... 21 3 2ـ ـ بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا پایان سال 84) چقدر از کجا ) 21 2ـ4 ـ بررسی روند مصرف از آغاز برنامه............................................................................................... 24 5 2ـ ـ بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم تا پایان سال 84 و امکان توسعه آن (چقدر به کجا صادر شده است).............................................................................................................. 24 6 2ـ ـ بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم............................... 26 معاونت پژوهشی مطالعات امکانسنجی مقدماتی تولید رنگهای پودری جمهوری اسلامی ایران وزارت صنایع و معادن سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی ایران مطالعات امکانسنجی مقدماتی طرحهای صنعتی گزارش نهایی خرداد 1387 مجری: جهاد دانشگاهی واحد صنعتی امیرکبیرـ معاونت پژوهشی صفحه )5 ) عناوین صفحه 3ـ بررسی اجمالی تکنولوژی و روش های تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها......................................................................................... 27 4ـ تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم (به شکل اجمالی) در فرآیند تولید محصول................................................................................................... 27 5ـ بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی شامل برآورد حجم سرمایهگذاری ثابت به تفکیک ریالی و ارزی (با استفاده از اطلاعات واحدهای موجود، در دست اجراء، UNIDO و اینترنت و بانکهای اطلاعاتی جهانی، شرکتهای فروشنده تکنولوژی و و تجهیزات ... )................................................... 28 6ـ میزان مواد اولیه عمده مورد نیاز سالانه و محل تأمین آن از خارج یا داخل کشور قیمت ارزی و ریالی آن و بررسی تحولات اساسی در روند تأمین اقلام عمده مورد نیاز در گذشته و آینده........................................................................... 42 7ـ پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح............................................................ 43 8ـ وضعیت تأمین نیروی انسانی و تعداد اشتغال...................................................... 44 9ـ بررسی و تعیین میزان تأمین آب، برق، سوخت، امکانات مخابراتی و ارتباطی (راه ـ راهآهن ـ فرودگاه ـ بندر ...) و چگونگی امکان تأمین آنها در منطقه مناسب برای اجرای طرح................................................................................. 45 10ـ وضعیت حمایتهای اقتصادی و بازرگانی............................................................ 46 ـ حمایت تعرفه گمرکی (محصولات و ماشینآلات) و مقایسه با تعرفههای جهانی........... 46 ـ حمایتهای مالی (واحدهای موجود و طرح )ها ، بانک ها ـشرکتهای سرمایهگذار....... 46 11ـ تجزیه و تحلیل و ارائه جمعبندی و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید

تحقیق درباره فرایند جوش زیر پودری

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درباره فرایند جوش زیر پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:5

فهرست و توضیحات:
محدودیت های فرایند جوش زیر پودری:

احتیاج به نگهداری پودر روی موضع جوش است بنابراین فقط در حالت کف استفاده دارد.
فاصله درز باید بسیار با دقت تنظیم شود.
عدم جدا شدن سرباره به خصوص در جوشهای چندپاسه سبب حبس شدن ذرات در جوش می شود.
مخفی بودن قوس کنترل محل دقیق جوشکاری را مشکل می کند.
تجهیزات این روش جوشکاری گران می باشد.
مسیر جوشکاری می بایست کاملاً مستقیم باشد.
چدن و آلیاژهای آلومینیوم،سرب ورودی را نمی توان با ان روش جوشکاری کرد.
جوشکاری قوس تنگستنیGas Tungsten Arc Welding(GTAW)
در فرایند GTAW از قوسی که میان الکترود مصرف نشدنی تنگستن و حوضچه مذاب برقرار است استفاده می کنیم. در این فرایند از گاز محافظ استفاده کرده و هیچ فشاری اعمال نمی شود. این فرایند می تواند با اضافه  کردن فلز پر کننده یا بدون آن انجام شود. در این فرایند از الکترود مصرف نشدنی تنگستن که درون یک مشعل (Torch) قرار می گیرد استفاده می شود، گاز محافظ از درون مشعل تغذیه شده تا الکترود و حوضچه مذاب و انجماد فلز جوش را از آلودگی اتمسفری محافظت کند. قوس الکتریکی با عبور جریان از گاز یونیزه شده رسانا به وجود می آید. وقتی قوس و حوضچه مذاب ایجاد شد مشعل در طول درز اتصال حرکت کرده و قوس به تدریج سطوح تماس را ذوب می کند.
فلزات پایه:
اغلب فلزات می توان با این فرایند جوش داد. از آن جمله می توان به رده های مختلف فولاد های کربنی، کم آلیاژی، زنگ نزن و دیگر آلیاژ های آهنی اشاره کرد. هم چنین آلیاژهای مقاوم به حرارت، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم، مس و آلیاژهای آن ( مانند مس- نیکل- برنز- برنج) و آلیاژهای نیکل اشاره کرد.برخی فلزات باید با فرایند GTAW جوش داده شوند. زیرا بهترین محافظت از آلودگی توسط اتمسفر با این روش انجام می گیرد.GTAW برای جوشکاری فلزات دیر گداز و فلزات فعال و بعضی از آلیاژهای غیر آهنی مناسب است.
مزایا:  
این فرآیند جوشکاری با کیفیت بالا که عموما عاری از عیوب هستند را بوجود می آورد.
این فرآیند عاری از ترشح(spatter) است.
در این فرآیند امکان کنترل عالی نفوذ پاس ریشه وجود دارد.
در این فرآیند قادر به کنترل دقیق متغیرهای جوشکاری هستیم.
این فرآیند برای جوشکاری اغلب فلزات،همچنین اتصال فلزات غیرمشابه به کار می رود.
در این فرآیند اجازه کنترل مجرای منبع حرارت و فلز پرکننده را داریم.
این فرآیند در همه وضعیت ها قابل استفاده است.
جوشکاریGTAW برای اتصال مواد نازک(حتی با ضخامت0.125 میلیمتر)مناسب است.
قدرت تمرکز حرارتی بسیار بالای این فرایند (درجه حرارت قوس زیاد و قوس متمرکز است) امکان جوشکاری فلزاتی با هدایت حرارتی بالا مثل مس را می دهد.
این فرایند روش بسیار خوبی برای جوشکاری فلزات غیر آهنی (AL,Mg,Ni,Co) فولاد زنگ نزن، فلزات مقاوم به حرارت است.
GTAW فرایند بسیار تمیزی هم از لحاظ ظاهر و هم از لحاظ متالوژیکی است. زیرا اولاً سرباره ندارند و ثانیاً بهترین کنترل در ترکیب شیمیایی جوش و کم ترین مقدار ناخالصی در فلز جوش وجود دارد. پس برای آلیاژهای حساس استفاده می شود.
هم از جریان متناوب و هم از جریان مستقیم می توان استفاده کرد.
بهترین روش برای فلزاتی است که لایه اکسیدی دارند.
محدودیت های GTAW:
نرخ رسوب این فرایند نسبت به دیگر فرایند های قوسی با الکترود مصرف شدنی پایین است.
این فرایند نیاز به مهارت بیشتر جوش کاری نسبت به GMAW و SMAW دارد.
استفاده از این فرایند برای مقاطع ضخیم و بزرگتر از 10 میلیمتر مناسب نمی باشد چون حرارت زیاد باعث ذوب شدن تنگستن و آلودگی جوش می گردد.
در محیط های بادگیر محافظت مناسب منطقه جوش مشکل است.