فرمت فایل:word (قابل ویرایش)
تعداد صفحات :116
فهرست مطالب :
فصل اول
1-1- تاریخخه برنا مه ریزی احتیاجات. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2- اهداف مطالعاتی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3-. حدود مطالعاتی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
فصل دوم
مفاهیم MRP:
2-1- تعریف MRP و جایکاه آن. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2- نتیجه کیری از اهداف MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3-عملکرد MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3-1- طراحی MPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3-2- فهرست مواد اولیه قطعات( BOM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3-3- فهرست موجودی انبار . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4- دیدکاههای MRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5- ورودیها و خروجیهای MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6- محاسن و محدویتهای MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7-عوامل برنامه ریزی مؤثر MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7-1- فاصله زمانی تحویل. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7-2- ذخیره اطمینان در MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7-3- سیاست سفارشدهی در MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
فصل سوم:
ارتباط MRP با MRPII و JIT:
3-1- رابطه MRP و MRPII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2- توسعه MRP به MRPII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3- اصول و اهداف سیستم MRPII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4- MRP مدار بسته در سیستمهای MRPII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5- بخشهای وظیفه ای MRPII در مقایسه با MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5-1- کنترل سطوح کارکاهی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5-2- مالی و حسابداری. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5-3- خرید. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5-4- بازاریابی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5-5- مهندسی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5-6- توزیع. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6- محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7- اجزاء سیستمهای MRPII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8- MRP و JIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8-1- سیستمهای تولید به موقع (just-in-time) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8-2- سیستمهای MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8-3- سیستم بیاده سازی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9- ارزیابی عملکردهای مدیریت. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9-1- مقدمه. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9-2- تقویت کار. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9-3- TQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9-4- JIT TQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9-5- WCM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9-6- تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
فصل جهارم :
مکانیزمMRP:
4-1- محاسبات MRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1-1- الگوریتم -محاسبات MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2- ساختار چند سطحی عمودی و افقی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3- تبدیل تقاضای ناخالص به خالص. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4- انتقال دادن پیش زمان تولید. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5- نمودار MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5-1- پریود های زمانی Time Buckets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5-2- هماهنگی زمانی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5-3- علامت گذاری پایین ترین سطح BOM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6- تعیین اندازه دسته های تولیدی(Lot sizing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6-1- اندازه دسته ثابت. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6-2- روش دسته به دسته. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6-3- روش حداقل هزینه بر واحد. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6-4- روش حداقل هزینه کل. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6-5- بالانس کردن قطعه پریود. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6-6- روش period order quantity)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7- ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8- Firm planned orders. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9- PEGGING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10- MRP در برابر نقطه سفارش. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11-کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manu facturing control. . . . . . . . . .
4-12- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
فصل بنجم:
5-1- نتیجه کیری وجمع بندی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2- تعاریف و اصطلاحات. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3- فهرست منابع. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
مقدمه
از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است
فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده .
در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .
علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر
شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند .
فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .
امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟
1-1تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات
MRP دراوایل دهه 1960 به عنوان یک رویکرد کامپیوتری به برنامه ریزی تدارک و تولید مواد در آمریکا شکل گرفته و کتاب راهنمای کامل آن در سال 1975 توسط ارلیکی منتشر گردید.
بدون شک تنکیک MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شکلی تلفیقی در بخش های مختلف اروپا بکار گرفته می شد. با این حال، آنچه که ارلیکی دریافت، این بود که کامپیوتر امکان بکارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودیهای در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد.
طرح اولیه فوق برای بکارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل می نمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندی های محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام می گرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودی های در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه می گردید. این سیستمها روی کامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخش های متمرکز بر برنامه ریزی مواد در شرکت های بزرگ اجرا می گردیدند.
با گذر زمان، نصب این سیستم ها در شرکت های مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملکرد این سیستم های نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه می‌توان به سر برنامه تولید(MPS)، کنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندی های) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.
ترکیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع کامل تری از MRP گردید که به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه کردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف کامل تری به عنوان یک برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امکان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبه های مالی آن، سیستم کاملی حاصل می‌شود که در واقع رویکردی یکپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه می دهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده می شود. از سال 1980همچنان که پیاده سازی MRP روی کامپیوترهای کوچکتر و ریزکامپیوترها امکان پذیر می گردید، نصب سیستم های MRPنیز به روند صعودی خود ادامه می داد.
فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) در اوایل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمرکز حرکت فوق در واقع ایجاد این باور بود که MRP یک راه حل مطمئن است، زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی می کند. همچنین بر این نکته تأکید می شد که لازمه موفقیت برنامه های اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش کلیه نیروهای تولیدی می باشد. به این ترتیب نقش تکنیک های بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج کمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح می شد این بود که مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درک و ارتباطات می باشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام که توسط APICS مطرح و تبلیغ می شد، از طریق گروه کثیری از مشاوران(که اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع کامپیوتر نیز که مشتاق گسترش کاربرد آن بودند چون پژواکی تکرار می گردید.
از جمله مهمترین عللی که منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان یک تکنیک مدیریت تولید گردید، استفاده آن از قابلیت های کامپیوتر برای ذخیره سازی و دستیابی به حجم بالایی از اطلاعات بود که این امر خود برای اداره هر شرکت ضروری می نمود. به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیتهای مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک می‌کرد. به این ترتیب جذابیت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی بود که آن را حایز اهمیت می نمود.
امروزه تفکراتی در زمینه چگونگی یکپارچه سازی سیستم هایی از نوع MRP با محیط تولید یکپارچه کامپیوتر(CIM) و کفایت چنین سیستم هایی در مقیاسه با فلسفه های تولیدی جایگزین مانند تولید بموقع(JIT) و تکنیک های انحصاری مانند تکنولوژی تولید بهینه(OPT) چنین سیستم هایی، و نیز شکست های مکرر در دستیابی به مزایای وعده داده شده آنها، سئوالات متعددی در زمینه اثر بخشی MRP مطرح می گردند.
فصل دوم:(مفاهیم MRP):
2-1- تعریف MRP و جایگاه آن :
منظور از برنامه مواد ( MRP ) آنست که با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را که در حصول یا محصولات کارخانه به کار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار کارگاههای مختلف قرار داده تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیری شود . بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیاز MRP روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند .
1 - انواع اجزای مورد نیاز
2 - نیازهای کمی دقیق
3 - زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید
هر سیستم برنامه ریزی مواد اولیه سه وظیفه عمده دارد :
1 - کنترل و میزان موجودی و قطعات انبار ، به این معنی که میزان موجودی انبار از سطح ایمنی انبار ( SS ) کمتر نشود
2 - تعیین اولویت برای سفارش اجزاء و قطعات برای ساخت در داخل کارخانه ویا برای خرید و دادن سفارش .
3 - تعیین نیازهای ظرفیت تولید در یک سطح دقیق
2-2نتیجه گیری از اهداف MRP
پس بطور کلی نتیجه میگیریم که اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از :
1 - کاهش میزان موجودی انبار
2 - کاهش زمان تولید و تحویل کالا
3 - بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
4 - افزایش بازدهی تولید
2-3عملکرد MRP
همانطور که میدانیم برای هر نوع برنامه ریزی سه مرحله اساسی لازم است داده ها ، فرآیندها و ستاده ها . حال به بررسی این سه قسمت می پردازیم .
مرحله اول : داده ها در MRP به سه گروه تقسیم می شوند :
الف ) برنامه تفضیلی تولید ( برنامه تقویمی MPS )
ب ) فهرست مواد اولیه ( BOM )
ج ) فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات
2-3-1 برنامه تفضیلی تولید ( MPS ) یا زمانبندی تولید : جوابگوی سؤال زیر خواهد بود . چه تعداد کالا باید در چه مدت زمانی تولید شود ؟ یا به عبارت دیگر در برنامه تفضیلی تولید میزان محصول و زمان تقویمی تولید آن در طول دوره برنامه مشخص می شود و برنامه تفضیلی تولید نیازهای اطلاعاتی سیستم برنامه ریزی مواد را تامین می کند . دقت و صحت برنامه مذکور برای سیستم برنامه ریزی مواد بسیار مهم است . پس می توان گفت:
تعریف MPS : برنامه اصلی هر شرکت برای تولید محصول MPS است . MPS محور فعالیتهای شرکت در زمینه مهندسی ، خرید ، ساخت ، فروش و مواد مالی است .
طراحی:MPS
MPS صورت یا بیانی است از آنچه که شرکت قصد دارد تولید کند. به عبارت دیگر MPSیک برنامه زمانبندی شده بر حسب مقدار و موعد تحویل برای اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممکن است همان محصولات نهایی و یا یک پیکره بندی واقعی یا تصنعی از مواد در سطح دلخواه باشند. بدیهی است پیکره بندی تصنعی مذکور تنها به خاطر طراحی سر برنامه ایجاد می شود. مدول MPS برای تعیین بهتر استراتژی تولیدی، علاوه بر پیش بینی فروش، از اطلاعات موجود در زمینه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد و ظرفیت، خط مشی مدیریت، اهداف شرکت و غیره نیز استفاده می نماید.
MPS،یک ورودی کلیدی برای فزایند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدایت می کند.بروز هر گونه خطا در MPS از جمله پیش بینی های ضعیف و مواردی از این دست، حتی توسط تحلیل های هوشمندانه MRP، مانند تعیین اندازه انباشته، محاسبه ذخیره ایمنی و زمانبندی مجدد قابل جبران نمی‌باشد. MPS باید در اهدافی که برای واحد تولیدی تنظیم می نماید، واقع بینانه عمل نماید. به عبارت دیگر، MPS نباید تنها فهرستی ارمانی(لیست آرزوها) از سطوح مطلوب تولید که توسط مدیریت عالی تنظیم گردیده، باشد.
صحت MPS، در طول افق برنامه ریزی متغیر است. داده های برنامه ریزی برای کوتاه مدت دقیق تر و صحیح تر می باشند؛ زیرا این داده ها غالباً متأثر از سفارشات واقعی مشتری، نیازهای انبار توزیع، و احتیاجات قطعات یدکی تعیین می گردند. تغییر MPSی که برای کوتاه مدت طراحی شده، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPS کوتاه مدت باید به عنوان سفارشات برنامه ریزی شده ثابت در نظر گرفته شود.
پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد mrp
