دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه13
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
تعریف : FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار
می رود:
الف – شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ، محصول ف فرایند و یا سرویس .
ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی .
پ - ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده .
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا –فضا ، علت پیدایش FMEA شد . چندی بعد ، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد ، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است . در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر ، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو بخصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا ، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع »است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود . توجه این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری ، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک ، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و یا توسعه فرایندها و خدمات در سازمان به کار می رود.
یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است . این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که « یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه « یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات » . به بیانی دیگر یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی [1] است ، نه واکنشی . در بسیاری از موارد ، وقنی با مشکلی مواجه می شویم ، ممکن است برای حذف آن ، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات ، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است . در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل ، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت ، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها ، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه ، کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرایند ، هزینه و زمان کمتری در بر خواهد داشت . علاوه بر این ، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرایندبراحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در اینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد .
FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود ، فرایندی زنده و همیشگی است ؛ یعنی هر زمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یا فرایند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود .
هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند میشود ، قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرایند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را بر طرف نمی کند ، بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسئله مورد استفاده قرار گیرد . تهیه FMEA فرصت ها یی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند ، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.
1-2. کاربرد FMEA
FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:
- در زمان طراحی سیستمی جدید ، محصولی جدید و یا فرایندی جدید.
- زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرایند تولید / مونتاژ تغییر کند.
- زمانی که فرایندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد .) Carry Over Designs/ Processes )
- برنامه های بهبود مستمر .
1-3 . تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
استفاده از FMEA در مراحل مختلف ، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود .
الف – اجرای FMEA-Design /(System ) : فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی ، استحکام می بخشد . همچنین با تصحیح نقص ها و اشکالات طراحی محصول ( یا سیستم ) ، میزان خرابی را در دوره « عمر مفید » کاهش داده ، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد ( شکل 1).
