تحقیق درمورد کارخانه شیر ساورز باشت 96 ص

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درمورد کارخانه شیر ساورز باشت 96 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 91

1- شناسنامه کارخانه

1- نام : کارخانه شیر ساورز باشت

2- آدرس: کیلومتر 45 جادة گچساران – شیراز ( باشت )

3- موقعیت جغرافیایی: در قسمت شرق باشت قرار دارد.

4- ظرفیت تولیدی محصولات مختلف: این کارخانه محصولاتی مانند: شیر یارانه، دوغ، ماست تولید می کند.

5- سال شروع فعالیت: این کارخانه ( شیر ساورز باشت ) در سال 1369 تأسیس و از سال 1379 شروع به کار کرده است.

6- تعداد پرسنل: 20 نفر می باشد.

7- خصوصی یا دولتی: تعاونی

2- تحویل شیر:

1- مقدار شیر: مقدار شیری که در هر روز به این کارخانه تحویل داده می شود حدود 20 تن است.

2- زمان دریافت: زمان دریافت شیر از ساعت 5/7 صبح تا 7 شب است.

3- نحوة حمل و نقل: حمل و نقش بیشر با تانکر انجام می شود و بعضی اوقات هم با بیدون

4- نحوة دریافت و توزیع: نحوه دریافت شیر در کارخانه از قسمت دریافت شیر، شیر را دریاف کرده این کار به وسیله پمپ انجام شده و شیر در مخازن رو باز وزن شدن و بعد تا دمای حدود 5-4 درجه سلسیوس سرد شده و به تانک ذخیره شیر خام انتقال می یابد.

5- قیمت : قیمتی که شیر خریداری می شود 300 تومان است.

6- نحوه نگهداری: شیر بعد از اینکه دریافت شد ، وزن شده و در تانکهای 10 تنی ذخیره می شود تا بعد پاستوریزه و هموژن و ... شود.

7- میزان ضایعات احتمالی: در این کارخانه میزان ضایعات احتمالی 2% است.

8- مشخصات مخازن شیر خام: تانکهای دو جداره 10 تنی هستند که سطح داخلی این مخازن که در تماس با محصول می باشند از فولاد ضد زنگ ساخته می شود.

در این موارد مخازن را به صورت دو جداره ساخته و ضخامت بین دو جداره با حداقل 70 میلیمتر پشم شیشه عایق بندی می نماید معمولاً جدار بیرونی را بنا به دلائل اقتصادی از فولاد متوسط ساخته و روی آن را با رنگ ضد رنگ و خوردگی می پوشانند.

برای تخلیه آسان مخازن، ته آن را با شیب 6 درصد به طرف مسیر خروجی شیب دار می سازند. که دارای همزن و یک پمپ در پایین آن ها قرار دارد. دارای یک دماسنج بوده که دمای شیر داخل تانک را نشان می دهند/

9- انبار ها و سردخانه ها: انبارهای این کارخانه، سوله های بزرگ و مخصوص نگه داری مواد اولیه بسته بندی و ... است. و سردخانه عایق بندی شده اند و در دمای بین 5 درجه سلسیوس تا 10 درجه سلسیوس را دارا هستند که این کارخانه دارای چند انبار و 2 سردخانه است.

3- خط تولید:

الف) تئوری و مراحل تولید:

1- تولید شیر یارانه: شیری که در تانکهای ذخیره و در دمای پایین بین 5 درجه سلسیوس تا 10 درجه سلسیوس وجود دارد به دستگاه پاستوریزاتور فرستاده شده، شیر در مرحله اول تبادل حرارتی انجام داده تا دمای 55 درجه سلسیوس تا 65 درجه سلسیوس گرم شده تا بتوان آن را به سپراتور فرستاد و در سپراتور خامه گیری می شود.

شیری که خارج می شود 5/2 % چربی دارد به دستگاه هموژن فرستاده می شود تا چربی آن در تمام شیر پخش شده و رویه بستن شیر را به تاخیر می اندازد.

بعد از طی این عمل شیر در قسمت ( پاستوریزیشن ) تا دمای 74 درجه سلسیوس گرم می شود و به هولدر ( که در اینجا هولدر ما میله ای است ) فرستاده می شود تا در همین دما به مدت 15 الی 20 ثانیه را طی می کند. بعد از طی این عمل تا 10 درجه سلسیوس و به تانک ذخیره فرستاده می شود. ( تانک ذخیره شیر پاستور ).

که در این تانک دو جداره و عایق به حرارت و ... است تانک مورد نظر 10 تنی است.

شیر از طریق لوله هایی به دستگاه های بسته بندی فرستاده می شود. در این کارخانه شیر ساورز یک دستگاه بسته بندی شیر در خط تولید هست که ایران ( شهریار تهران ) می باشد که درهر ساعت 1200 لیتر شیر را بسته بندی می کنند. و بعد از بسته بندی ( البته در همین زمان هم تاریخ زنی می شود ) در پلاستیک های سه لایه پلی اتیلنی به سرد خانه فرستاده می شود و دست گرفته می شود از آنجا توسط کامیون های مخصوص به بازار فرستاده می شود.

2- تولید ماست 5/2 % چربی: برای تهیه ماست قبل از هر کار باید چربی شیر را طوری تنظیم کرد که محصول نهایی دارای چربی مورد نظر باشد، در مورد میزان ماده خشک نیز در صورت لزوم باید مقداری ( حدود 20 – 10 درصد ) آب شیر را تبخیر

تحقیق درمورد طراحی کارخانه

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درمورد طراحی کارخانه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 79

مقدمه :

طراحی کارخانه یکی از مهمترین و جالبترین بخشهای رشته مهندسی صنایع است که در مورد ترتیب فیزیکی قرار گرفتن تجهیزات و نیروی انسانی صحبت می کند . هدف اصلی ((طراحی کارخانه)) طرحریزی ترتیب قرار گرفتن این تجهیزات و نیروی انسانی بنحوی است که حداکثر راندمان در تولید محصول بدست آید .

لازمه ی بر آوردن این هدف آنست که در این طرح چه در مورد مواد و چه در مورد نیروی انسانی میزان حمل و نقل ها و حرکات به حداقل برسد تا زمان کمتری توسط یک حرکت یا حمل و نقل صرف شود . بطور کلی هر چه زمان تولید یک محصول کمتر باشد .هزینه های اضافی آن از جمله هزینه های کارگری و غیره نیز بمراتب کمتر خواهد شد.

طراحی کارخانه یکی از مضامین اصلی مهندسی صنایع است و سالهاست که مهندسین صنایع بکار در این زمینه اشتغال دارند. کار آنها در واقع به طراحی نحوه ی استقرار اجزا فیزیکی فعالیتها بطور عام و فعالیتهای صنعتی بطور خاص مربوط می گردد.

نظام تولید کالا یا ارائه خدمات توسط کارشناسان طراحی کارخانه تحلیل و تصور و سرانجام طرحریزی و پیاده می شود. هدف طرح در واقع ایجاد بهترین رابطه متقابل بین جریان مواد جریان اطلاعات و افراد و همچنین برقرار کردن روشهای مطلوب برای خلق مجموعه ای منسجم در شرایطی کارآمد و اقتصادی و مناسب است .

نمود ار های فرایند جریان برای مستند سازی وضعیت موجود با حداقل میزان نوشتن مورد استفاده قرار می گیرد. این نمودارها میتوانند مجموعه ای اطلاعات را بصورت گرافیکی خلاصه سازی نموده و تصویری از عملیات آنچنان که هست ایجاد نماید.

نمودار فرآیند جریا ن به هنگام انجام تغییرات پیشنهادی میتواند مهندسین را در توصیف حالات پیچیده یاری نماید.این نمودار ابزاری است برای قانع نمودن افراد نسبت به صحت و سقم نظراتشان. این نمودار مشخص می سازد که در چه مواردی امکان بهبود بطور آشکار و روشن وجود دارد و در مورد کدام فعالیتها و وظایف به مطالعه دقیقتر نظیر آنالیز فیلم نیازمندیم.

در ترسیم نمودار عملیات علاوه بر علایم استفاده شده در نمودار عملیات علایمی وجود دارد مانند:

ردیف عنصر نماد مفهوم نماد

1 حمل و نقل جابجایی

2 تاخیر انتظار

3 انبار انباشت

4 تاخیر-حمل و نقل تاخیر و در همان حا ل حمل و نقل

بازرسی و تاخیر

5 بازرسی-تاخیر

نمودار فرآیند جریان ممکن است با توجه به جریان کار و فعالیتی که انسان انجام می دهد و یا آنچه که بر سر مواد می آید و در نهایت آنچه که در میان ماشین آلات و تجهیزات میگذرد ترسیم میشود.

تحقیق درمورد کارخانه توس چینی 13ص

اختصاصی از یاری فایل تحقیق درمورد کارخانه توس چینی 13ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

شنبه مورخ 2/12/82 به بازدید ازکارخانه توس چینی واقع درسه راه فردوسی جاده قدیم قوچان رفتیم .

تاریخچه :

این کارخانه درسال 1370 بامساحتی برابر 160000 هکتارتاسیس شده است کارخانه درحال توسعه وپیشرفت است به طوری که قسمت وتوسعه آن بامسافتی بالغ بر 75×450 متر تا 3 الی 4 ماه دیگر مورد بهره برداری قرارخواهد گرفت . کادرمتخصصین کارخانه شامل مهندسین شیمی وسرامیک می باشد وتعداد پرسنل کاری آن 450 نفر است که اکثر قریب آنها خانم می باشند درحال حاضر تولید روزانه کارخانه درحدود 3500 محصول می باشد این کارخانه لوح تقدیر وکیفیت برتر راازکشورهای فروژ , آمریکا , انگلیس , وآلمان دریافت نموده است ودارنده استانداردملی می باشد وبه عنوان واحد نمونه درچندین سال ازجمله سالهای 75 و 78 شناخته شده است . ازدیگرافتخارات کارخانه استفاده ازظروف این کارخانه دراجلاس سران کشورهای اسلامی می باشد. درحال حاضر فقط به کشورهای عربی وآلمان صادرات دارد.

مراحل قبل ازتولید :,

1-1-طراحی : طرح ها و شکل هاک محصولات توس چینی برگرفته ازکاتالوگهای خارجی است ضمن اینکه تغییراتی توسط طراحان کارخانه روی آنها صورت می گیرد وبه طور معمول هر 5/1 الی 2 سال طرح هاک جدیدی وارد بازار می شود.

2-1 مواد اولیه : مواد اولیه موردنیاز سنگ آهک , فلوسپار وکائولین می باشد که ازمعادن داخل وخارج از کشور تهیه می شود.

مراحل تولید :

1-2- آسیاب : مواد اولیه به قسمت سنگ شکن که خارج ازکارخانه است منتقل شده وبه قطعات کوچکتری تقسیم می شود این قطعات وارد مخازن درحال چرخش به نام بالمین می شود که توسط گلوله هایی که داخل مخازن موجود است سنگها آسیاب شده وبه پودر تبدیل می شود.

2-2- جرم گیری : مواد پودرشده ممکن است دارای ذرات آهنی باشند که باعث ایجاد لکه هاک سیاه برروی محصول می شوند وازاین طریق کیفیت محصول راپایین می آورند به همین دلیل توسط دستگاه منگنت ذرات آهن راازآن جدا نموده تا پودر مناسب به دست آید.

3-2- تهیه خمیر چینی : بااضافه کردن آب به پودرسنگ , دوغاب به دست می آید. این دوغاب توسط لوله هایی به دستگاهی که دارای الکلهای ریزی می باشد برده شده تابه دوغاب صاف تبدیل شود. دوغاب صاف شده توسط دستگاه فیلتر پرس تحت فشار قرارمی گیرد تاآب اضافی آن خارج شود به خمیر تولید شده دراین مرحله کیک می گویند قسمتی ازکیک توسط((الکترودر)) به صورت استوانه درمی آید که به آن کالباس می گویند . مولکولها درکالباس به صورت منظم ودایره وار قرار دارند وفرق آن باکیک دراین است که هیچ هوایی درآن وجود ندارد درغیر اینصورت باعث تولید حباب درچینی می شود که باعث ترک خوردن محصول می شود. کالباس ها درسایزهای مختلف ازجمله 10 ، 12 و16 تهیه می شوند.

4-2- فرم دهی :

1-4-2- قسمت فرم دهی : دراین قسمت کالباسها توسط کالباس بر برش داده می شوند و به ورقه ها ی یکسانی تبدیل می شود . هرورقه کالباس روی قالبی گچی قرار می گیرد وتوسط کلگی از بالما والپیندل ازپایین فرم داده می شود وقسمتهای اضافی آن به صورت دستی برداشته می شود ، سپس وارد خشک کن بادرجه حرارت 80 تا 90 درجه می شود.

برای مثال بشقاب ها وقتی فرم داده می شود ، سپس وارد خشک کن می شود ویک دورمی چرخند بعد از اینکه مقداری خشک شوند به وسیله ساک شن ازروی قالبهای گچی به خشک کن بعدی منتقل داده می شوند درخشک کن بعدی کاملا خشک شده سپس بوسیله مسئول آن قسمت جمع آوری شده وبه قسمت بعدی منتقل می شود.

2-4-2- ریخته گری : به قسمتی ازکیک که برای تهیه چینی ها ی هوایی که حجم بیشتری دارند مثل قندان – کوری و… استفاده می شود , مقداری روان ساز اضافه شده وبه دوغاب تبدیل می شود . این دوغاب توسط شیلنگ درون قالبهای ریخته گری گچی ریخته می شود زمان ماندن دوغاب معمولا 6 تا 8 دقیقه است که این زمان به عمق قالب وضخامت آن بستگی دارد. درمرحله بعد قالب رابرمی گردانند تا دو غاب اضافی آن خارج شود سپس قالبها رابه حالت اولیه برمی گردانند . بعد اربرداشتن درقالب ، لبه اضافی آنرا جدا می کنند ووسیله فرم داده شده رااز آن خارج می کنند ، وسایلی مانند نمکدان که نیاز به سوراخ دارند رابا شابلون سوراخ می کنند .

پروژه کارآفرینی کارخانه تولید ظروف تفلون

اختصاصی از یاری فایل پروژه کارآفرینی کارخانه تولید ظروف تفلون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پروژه کارآفرینی کارخانه تولید ظروف تفلون

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 45

بخشی از متن:

4 ـ الف ورق آلومینیم :

بعنوان  ماده اصلی  محصول تولیدی   کاربرد دارد . در حقیقت ظروف تفلون های ظروف منتهی با پوشش تفلون می باشد . مقدار مورد نیاز طرح با توجه به ضایعات و پرت آن بمیزان 20% ،‌تن در سال بر آورد میگردد . منبع  تأمین آن داخلی و کارخانه تولید پروفیل و ورق آلومینیم اراک  می باشد .

4 ـ ب ـ رنگ کوره ای :

جهت رنگ کردن قسمت بیرونی ظرف مورد استفاده قرار میگیرد مقدار مورد نیاز  طرح با توجه به ضایعات  و ریخت و پاش آن در کوره و آبشار  رنگ 2300 کیلوگرم در سال برآورد و هزینه میشود . منبع تأمین آن داخلی و کارخانجات رنگسازی سراسر کشور می باشد .

4 ـ ج ـ پیچ و پرچ

برای اتصال دسته به بدنه ظرف  از انواع  پرچ استفاده می کنند و همچنین برای اتصال دسته باکالیتی بدسته  فلزی  انواع پیچ را مورد استفاده قرارمیدهند (پیچ تلگرافی) منبع تأمین آن داخلی و کارخانجات نور  و پیچ در سراسر  کشور می باشد .

مقدار مورد نیاز 1620000 عدد در سال است .

4 ـ دـ کارتن و بروشور 

جهت بسته بندی انواع  ظروف تفلون مورد استفاده قرار میگیرد  منبع تأمین آن داخلی و از کارخانجات تولیدی کارتن از مقوای آماده خریداری میشود .

مواد اولیه خارجی

4 ـ الف : تفلون

جهت پوشش داخلی ظرف کاربرد دارد  و این پوشش تفلونی باعث میشود که حرارت  مستقیماً به غذا نرسد و باعث سوختن  و چسبیدن غذا به  ته ظرف نشود . منبع تأمین آن کشورهای اروپائی از جمله آلمان و سوئیس می باشد و جزء کالاهای  وارداتی بوده و همه سال مقداری ارز مملکت صرف  واردات  آن  میشود .   واردات آن موکول به موافقت وزارت بازرگانی  و صنایع می باشد .

4 ـ ب: باکالیت

برای ساختن دسته باکالیتی ، پودر باکالیت را مورد استفاده قرار میدهند منبع تأمین آن کشورهای اروپائی و ژاپن بوده و جزء کالای وارداتی و یا مواد اولیه وارداتی می باشد .

تحقیق در مورد کارخانه رنگ

اختصاصی از یاری فایل تحقیق در مورد کارخانه رنگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فورمت فایل:word(قابل ویرایش) تعداد20صحفه

فهرست مطالب

خلاصه طرح: 2

پیشگفتار : 3

نحوة سرمایه گذاری : 3

الف ) بررسی بازار : 3

بررسی فنی طرح 6

ظرفیت تولید : 6

ویژگیهای استاندارد محصول 7

آزمایشهای مورد نیاز در طرح (کنترل کیفیت ) 11

نمونه های مورد نیاز آزمون: 11

تعیین اسید های روغن خشک شونده محمل غیر فرار 12

تعیین انیدرید فتالیک محتوی در محمل غیر فرار بروش گراویمتریک : 15

تعیین کلوفان ومشتقات آن: 19

شرح پروسه تولید : 21

فرایند  رنگسازی : 21

 
خلاصه طرح:

عنوان طرح : تولید رنگ روغن وپلاستیک

تولید سالیانه 960 تن در یک سال رنگ روغن و 1650 تن در سال رنگ پلاستیک

ج: 300 روز کاری درسال

د) یک شخصیت 8 ساعته

ه) مساحت زمین m2 2500 و زیر بنای مورد نیاز m2 784

و) سرمایه ثابت طرح : 1.536.573.533  ریال   

سرمایه در گردش طرح :3.216.972.310 ریال

سرمایه کل طرح : 4.753.545.843 ریال

ز) تعداد پرسنل:  12 نفر

ح) قوطی یک کیلویی رنگ روغنی 14000 ریال و سطل چهار کیلویی رنگ پلاستیک 55000 ریال قیمت تمام شده رنگ روغنی : 12981.25 ریال و قیمت تمام شده سطل چهار کیلویی پلاستیک 74/50786 ریال

ط) سود ویژه در یک سال: 3.653.126.200 ریال

ی) ارزش افزوده نا خالص طرح:6.317.803.280 ریال

ک) ارزش افزوده خالص :6.026.905.173 ریال

ل) سرمایه سرانه :4/128047794  

م) نقطه سر به سر:20.89%

پیشگفتار :

نیاز به رنگ در جامعه قابل انکار نیست مزیت اصلی رنگ جلوگیری کردن از پوسیدگی مخصوصاً در صنایع می باشد همچنین از رنگ می توان برای مصارف تزئینی نیز استفاده نمود رنگ جزو آن دسته صنایعی است که در تمام قسمتها ی جامعه به آن نیاز است و بدون رنگ خسارات زیادی به اقتصاد جامعه وارد می شود

نحوة سرمایه گذاری :

در این طرح 80%  از کل سرمایه توسط بانک و 20%  باقی مانده دیگر توسط خودمان تهیه شده است.

الف ) بررسی بازار :

- تعریف محصول : اصولاً رنگ عبارت است از بخش و تعلیق رنگینه در یک محمل یا مایع که پس از پوشاندن سطح مورد نظر به جامدتبدیل می شود و اصلی ترین مرحله در صنعت رنگسازی به حالت تعلیق در آوردن ذارت بسیار ریز و جامد در یک فاز پیوسته مایع می باشد.

پس رنگسازی را میتوان گفت اختلاط و سایش و رقیق کردن و ننظیم رنگ و سایر ویژگیها و نهایتاً بسته بندی رنگ .

• فاکتورهای شیمیائی موثر در کیفیت محصول :

فاکتورهای شیمیائی مؤثر در کیفیت محصول شامل رنگ پایه ، حلالها ، انعطاف دهندها ،رنگینه ها و مواد افزودنی می باشد که به شرح زیر می باشد :

• رنگپایه : رنگپایه که پوشانده رنگ است و از نواری تشکیل شده که دارای خاصیت تشکیل لایه باشد .
• حلالها : حلالها قسمت فرارمحمل راتشکیل می دهند وبرای انحلال رزین و مواد افزودنی و سهولت کاربرد به رنگ افزوده می شود .
• انعطاف دهندها : که موادی هستند جهت بهبود خواص رزین در زمینه انعطاف پذیری، سهولت کاربرد وقدرت جابجا شدن و یکنواختی و قابلیت بکار بری توسط قلم مو ومقاومت در برابر ضربه ودرخشش.
• رنگینه ها : که شامل رنگینه های اصلی و رنگینه یار می باشد و باعث افزایش خواص محافظتی و تزئین و پوشش رنگ میگردد و افزودن آن به رنگپایه خاصیت انتشار سطح زیرین ، سختی نور تابیده را جذب وبقیه را منعکس می کند.
• مواد افزودنی : مواد افزودنی شامل خشک کننده ها و ضد دلمگی مواد ضد کف ، مواد ضد قارچ و باکتری مواد غلظت دهنده ، مواد ضد رویه
• مواد مصرف و جامعة مصرف : رنگ روغن مخصوص درب و پنجره که هم در صنعت و هم در جامعه شهری (درب و پنجره ) بصورت عموم استفاده می شود .

رنگ پلاستیک مخصوص دیوار: مخصوص دیوار برای دیوارها به منظور جلوگیری ازجذب رطوبت و همینطور با وجود این لایه رنگ پلاستیک ، تمیز کردن و نظافت آسانتر است .

• میزان تقاضای محصول : میزان تقاضای محصول به گونه ای است که برای شرایط مختلف فرق
  می کند . مثلاَ اگر صادرات داشته باشیم مقدار تقاضا بیشتر واگر واردات داشته باشیم کمتر است و همچنین با توجه به اینکه درچه بازة زمانی باشیم مقدار تقاضای آن نیز فرق دارد مثلاَ اگر درزمان سازندگی باشیم با توجه به حجم سازندگی چه درجامعه شهری چه درصنعت مقدار مصرف رنگ و به التبع آن تقاضا برای تولید رنگ افزایش می یابد.

میزان واردات و صادرات و قیمتهای آنها :

طبق بررسی انجام شده دربازار به دلیل قیمت زیاد نمونه مشابه خارجی رنگ ها ی خارجی در بازار موجودنمی باشد یعنی واردات نداریم.

بررسی فنی طرح ظرفیت تولید :

ظرفیت تولید 960000 عدد قوطی یک کیلویی رنگ روغن درب و پنجره در سال

همچنین ظرفیت تولید رنگ پلاستیک تعداد412500 سطل چهار کیلویی درسال می باشد.

راندمان فیزیکی طرح:

1= out put  = راندمان فیزیکی

   in put   

راندمان اقتصادی طرح :

قیمت یک واحد ماده خام  / قیمت یک واحد+راندمان فیزیکی = راندمان اقتصادی

=راندمان اقتصادی (رنگ روغن)

=راندمان اقتصادی (رنگ پلاستیک )

ویژگیهای استاندارد محصول

چگونگی رنگ درقوطی :چنانچه بلافاصله پس ازدزیافت قوطی رنگ درانرا باز کنید نباید هیچگونه نا پایداری ، دلمه وپوسته ، پوسته شدن ازخود نشان داده و عاری از رسوب سخت و رویه باشد ، ضمناَ بایستی با هم زدن بحالت کاملاَ یکنواخت در اید.

ثبات درانبار:

چنانچه دو قوطی رنگ بار نشده مورد نظر رابطور جداگانه در دمای 2    25 درجه      درجه سانتیگراد برای مدتها ی 30 روز و 12 ماه انبار کنید ، پس از مدتها ی مذکور رنگ باید فاقد رویه مقاوم بوده و هیچگونه نا پایداری ، دلمه شدن ، رسوب سخت ویا پوسته پوسته شدن از خود نشان ندهد و به آسانی با هم زدن بحالت یکنواخت در آید

رویه و ذرات سخت : رنگ مورد نظر نبید دارای بیش از 5% درصد وزنی باقیمانده روی الکی با اندازه سوراخهای 45 میکرونی باشد

گرانروی :

چنانچه رنگ برطبق شرح مذکور مورد آزمون قرار گیرد .میزان گرانروانی آن باید بین 116 تا 165 کریس استورمر گرم باشد .

(اندازه ) ذرات :

چنانچه رنگ بر طبق شرح مذکور مورد آزمون قرار گیرد میزان نرمی ذرات آن نباید متجاوز از 20 میکرون باشد .

بو :

بوی رنگ باید معرف خصوصیاتن اجزاء تشکیل دهنده آن باشد .

خصوصیات کاربرد رنگ با قلم مو :

در موقع کاربرد رنگ با قلم مو :

در موقع کاربرد رنگ با قلم مو ، رنگ با قلم مو ، رنگ باید بخوبی پخش شده و هیچگونه کشش زیاد زیر قلم مو نشان ندهد.

قشر خشک رنگ باید عاری از ور آندن وشره بوده ضمناُ فاقد آثار قلم مو، شناوری رنگینه ، رگه،رگه شدن و الحاق لبه های رنگ رویهم ویا هر نوع خصوصیات نا مطلوب دیگر باشد .خصوصیات رنگ در موقع کاربرد با غلطک :

در موقع کاربرد رقیق شده بر طبق دستور سازنده با غلطک ، رنگ باید بخوبی جاری و فاقد آثار الحاقی لبه های رنگ ، شناوری رنگینه و هر نوع خصوصیات نا مطلوب دیگر در قشر تر و خشک باشد

خصوصیات رنگ در موقع کاربرد یا رنگپاش :

درموقع کاربرد رنگ رقیق شده بر طبق دستور سازنده با رنگپاش ، رنگ باید به آسانی با رنگپاش پاشیده شده و فاقد شناوری رنگینه ، ور آمدن ،شره یاآثار پوست پرتقالی باشد.

خصوصیات کاربرد چند دست رنگ :چنانچه روی اولین دست رنگ که بوسیله قلم مو یا رنگپاش و غلطک تهیه شده و برای موت 16 ساعت خشک شده است دست دوم رنگ را بکار برید . نباید هیچگونه آثاری از چروک ، ور آمدن ویا سایر نقایص روی دست اول ظاهر شود .

زمان خشک شدن :

چنانچه رنگ مورد آزمون قرار گیرد ، رنگ باید پس از 4 ساعت بطور سطحی و پس از 16 ساعت بطور کامل خشک شود .

ظاهر قشر خشک رنگ :

قشر رنگ پس از خشک شدن باید بطور یک نواخت بئده ودو رنگی در آن ظاهر نشود و عاری از هر نوع نقص سطحی باشد.

مقاومت نسبت به آب سرد:

چنانچه رنگ مورد آزمون قرار بگیرد ، قشر رنگ نباید بلافاصله پس از خارج شدن از آب تورم ، چین خوردگی نشان داده ضمنا نباید پس از 24 ساعت ماندن در آب هم نقایص محسوسی داشته باشد .

رنگ ظاهری :

رنگ ظاهری قشر خشک رنگ باید با رنگ ظاهری مشخص شده از طرف خریدار یکسان باشد .

زرد شدن رنگ سفید :

چنانچه رنگ مورد نظر برای مدت 7 روز متوالی (168 ساعت) آزمون گردد نباید از خود زردی نشان دهد .

مقاومت نسبت به رو افتادن رنگهای قرمز و خرمائی :

چنانچه رنگ مورد آزمون قرار گیرد، رنگهای قرمز و خرمائی نباید هیچ نشانه ای از روافتادن نشان دهد.

براقیت رنگ در زاویه تابش نوری 20 درجه :

براقیت ابتدائی قشر خشک رنگ 24 ساعت پس از کاربرد آن در زاویه 20 درجه باید حداقل 80 و براقیت مانده قشر رنگ در زاویه 20 درجه بعد از 7 روز ماندن حداقل 75 باشد .

مقاومت نسبت به تغییر رنگ ظاهری :

چنانچه قشر رنگ 168 ساعت متوالی در معرض جو مصنوعی قرار گیرد ، تغییر رنگ قشر مزبور نباید بیش از 4 واحد نسبت به قشر شاهد باشد . به جزدر مورد رنگهای زرد ، نارنجی که ممکن است تغییر رنگ آن حدود 8 واحد باشد .

مقاومت نسبت به جو مصنوعی :

چنانچه رنگ مورد نظر برای 1000 ساعت مورد آزمون قرار گیرد در قشر رنگ نباید موارد زیر
پدید آید :

ترکها درشت وریز و سفید زدگی (گچی شدن ) :

براقیت  آن در 60 درجه نوری نباید کمتر از 40 باشد .

میزان تغییر رنگ ظاهری آن کمتر از حد مذکور در جدول زیر نباشد.

رنگ

حد تغییر رنگ ظاهری ( حداقل)

تمام رنگها به جز زرد و نارنجی

6

رنگهای ظاهری زرد و نارنجی

4

آزمایشهای مورد نیاز در طرح (کنترل کیفیت ) نمونه های مورد نیاز آزمون:

نمونه های مورد آزمون را از نمونه یا نمونه های انتخابی پس از اینکه باهم زدن از یکنواختی آن مطمئن شدید اتخاب کنید .

جدا کردن محمل :

• دستگاه – یک سانتریفوژ با دور زیاد که قادر به تفکیک کامل رنگینه ومحمل از یکدیگر باشد .
• روش آزمون - رنگ را خوب مخلوط گرده وبرای یک ساعت ونیم (یا بیشتر در صورتی که پس از یکساعت ونیم اول کاملاً تفکیک نشده باشد ) سانتریفوژ کنید .تا بمقدار کافی محمل برای تمام آزمون ها تهیه شود .محمل جدا شده رادر یک ظرف دردار کاملاً پر کرده وپس از 48 ساعت آزمون را بر روی محمل جدا شده انجام می دهید.

تعیین مواد غیر فرارمحمل :

• وسیله لازم – یک ظرف شیشه ای یا آلومینومی به قطر 90 وارتفاع 50 میلی متر با کف مسطح ودیوارهای صاف ودرپوش که بخوبی روی آن تعبیه شود ضمناً این ظرف باید مجهز به یک میله شیشه ای جهت هم زدن باشد .
• محلول لازم – الکل اتیلیک مطلق
• روش آزمون – ظرف مذکور را همراه با در پوش و میله شیشه ای در دمای 105 تا 110 درجه سانتی گراد خشک کنید .سپس آنرا در دسیکاتور سرد کرده و وزن نمائید . مقداری ازمحمل را که بیشتر از 0.5 گرم مواد غیر فرار ندارد به آن افزوده ومجدداً وزن کنید .پس از برداشتن در پوش 50 میلی لیتر اتیلیک به آن افزوده وروی صفحه گرم کن حرارت دهید تا الکل شروع به جوشیدن کند ضمناً آنرا با میله شیشه ای بهم بزنید ،آنرا از روی صفحه گرم کن برداشته وبلافاصله 10میلی لیتر آب بوسیله پبپت در حالی که آنرا هم میزنید بیفزائید ، بعد آنرا تا خشک شدن تبخیر کنید وظرف راهمراه با درپوش دراتووی که 105 تا 110 درجه سانتی گراد حرارت دارد بمدت 4 ساعت قرار دهید (در پوش کنار ظرف ) سپس مقدار درصد وزنی موادغیر فرار محمل راتعیین کنید .

 تعیین خاکستر محمل :

2 تا 3 گرم محمل  را سوزانده ، سپس دقیقاً تا وزن ثابت در 500 درجه سانتی گراد در یک کروزه چینی وزن شده وزن کنید . بعد در صد وزنی خاکستر محمل را تعیین نمائید .

تعیین اسید های روغن خشک شونده محمل غیر فرار

1- مواد شیمیایی لازم  

الف) استن

ب) دی اتیل اتر ( اتر معمولی )

پ) الکل اتیلیک مطلق

ت) پولک هیدروکسید پتاسیم

ج) اسید استیک گلاسیال

ه) اسید کلریدریک غلیظ (تقریباً 30 درصد وزنی )

1- روش آزمون

الف) دقیقاً مقداری از محمل جدا شده را که بتواند 4 گرم ماده غیر فرار بدهد در یکظرف تبخیر کن بقطر 200 میلی متر وزن کنید ، 100 میلی لیتر الکل اتیلیک بیفزائید ، ظرف تبخیر را روی حمام آب حرارت دهید تا الکل شروع بجوشیدن کند ،سپس آنرا هم بزنید و20 میلی لتیر آب اضافه نموده تا خشک شدن تبخیر نمائید ، 100 میلی لیتر دیگر الکل اتیلیک بیفزائید مجدداً حرارت اده ومحتویات را بهم بزنید تا الکل بجوش آید واین بار 20 میلی لیتر آب افزوده دوباره تا خشک شدن تبخیر کنید تا تمام حلال های قرار محتوی در محمل از بین برود.

ب) حدود 4 گرم هیدروکسید پتاسیم ، 10 میل لیتر الکل اتیلیک 100 میلی لیتر آب بیفزائید وروی حمام آب تا موقعی که صابونی شدن کامل شود و حجم به 20 میلی لیتر برسد ،حرارت دهید ، 100 میلی لیتر دیگر آب افزوده ومجدداً آنرا تا 20 میل لیتر تبخیر کنید ،سپس حد.ود 250 میلی لیتر آب داغ افزوده وآنرا حرارت دهید تا مواد محلول حل شوند ومحلول را به دکانتور منتقل کنید ظرف را چند بار با آب داغ شسته ومحلول شستشو را به دکانتور منتقل نمائید .

پ) بلافاصله 30 میلی لیتر اسید کلرید ریک به دکانتور افزوده وتکان دهید ، سپس آنرا تا دمای اتاق سرد نموده و150 میلی لیتر دی اتیل اتر بیفزائید ومجدداً تکان دهید بگذارید تادولایه از یکدیگر جدا شود وبعد از جدا شدن لایه زیرین (ابی) را به دکانتور دیگری منتقل کنید لایه روئی (اتری ) را سه بار وهر بار با 25 میلی لیتر آب شستشو دهید وآب شستشو را هم بدکانتور محتوی لایه زیرین (آبی) اضافه کنید .

ت) محتویات آبهای شستشو دکانتور دوم را سه بار وهر بار 50 میلی لیتر دی اتیل اتر استخراج کرده وعصاره اتری را به اولین دکانتور منتقل کنید .

مخلوط اتری را سه بار وهر بار با 50 میلی لیتر آب مقطر بشوئید ولایه آبی را دور بریزید .

ث) به دکانتور محتوی مخلوط اتری 4 گرم هیدروکسید پتاسیم که تقریب 0.1 گرم وزن شده بیفزائید بعد 150 میلی لیتر آب افزوده وبگذارید پولک های هیدروکسید پتاسیم حل گردد ، سپس بخوبی تکان دهید ،چند میلی لیتر اسید استیک به مقدار گرم های هیدروکسید پتاسیم افزوده شده به عصاره اتری اضافه کنید تکان داده بگذارید دو لایه تشکیل شود بعد لایه ابی را به دومین دکانتور بیفزائید عصاره اتری محتوی دکانتور اول را سه بار وهر بار 25 میلی لیتر آب شستشو داده ومحلول حاصل از شستشو داده ومحلول حاصل از شستشو را به دکانتور دوم اضافه کنید .

ج) محتویات دومین دکانتور را سه بار وهر بار با 50 میلی لیتر دی اتیل اتر شسته وعصاره های استخراج شده اتری را مخلوط راهم سه بار وهر بار با 25 میلی لیتر آب بشوئید . سپس تمام لایه آبی را دور بریزید .

چ) عصاره اتری استخراج شده از دکانتور را به بشری که قبلاً توزین شده منتقل کرده ودر صورت لزوم آنرا صاف نمائید وهر دکانتور را جداگانه سه بار و هر بار با 20 میلی لیتر دی اتیل اتر شسته ومحلول های شسته شده را به بشر بیفزائید بشر رادر حمام آب آنقدر حرارت داده تا قسمت عمده اتر آن تبخیر گردد سپس 20 میلی لیتر استن افزوده وتا خشک شدن آنرا تبخیر کنید ، بعد در اتووی که 100 تا 110 درجه سانتی گراد حرارت دارد تا وزن ثابت آنرا حرارت دهید 0

محاسبه – درصد وزنی اسیدهای روغن خشک شونده محمل غیر فرار رنگ از رابطه زیر
 بدست می آید:

درصد وزنی اسیدهای روغنی خشک شونده   

که در آن:

M1 : عبارتست از مقدار برداشت شده بر حسب گرم

M2 :عبارتست از اسید های روغن خشک شونده بدست آمده برحسب گرم

A : عبارتست از مواد غیر فرار محمل تصحیح شده برای مقدار وزنی خاکستر بند

تعیین انیدرید فتالیک محتوی در محمل غیر فرار بروش گراویمتریک :

وسایل لازم

الف ) بالن ومبرد برگردان

بالن 500 میلی لیتری که بخوبی روی یک مبرد برگردان بطول 70 سانتیمتر تعبیه گردد . دهانه رابط شیشه ای بین بالن و مبرد برگردان باید دارای اندازه استاندارد 24/40 باشد .

ب) حمام آب

پ) لوله آب گیر محتوی کلرور کلسیم

ت) کروزه شیشه ای صافی دار با تخلخل متوسط وبظرفیت 30 میلی لیتر

ث) اتوو

ج) دسیکاتور با آب گیر اسید سولفوریک غلیظ با وزن مخصوص ( 1.84 گرم / میلی لیتر )

چ) بالن های صاف کننده فیشر

ح) PH  متر

خ) بالن ژوژه 100 میلی لیتری

د) ارلن مایر 250 میلی لیتری

ذ) پی پت 2 میلی لیتری

مواد شیمیایی لازم

مواد شیمیایی خالص باید درتمام آزمون بکار رود ( مگر در مواردی که تعیین نشده است ) همچنین بجز در مواردی که ذکر نشده باید از آب مقطر ویا آب مقطر استفاده کرد .

الف) بنزین بدون آب

ب) محلول هیدروکسید پتاسیم الکلی

ج) برای تهیه این محلول 66 گرم هیدروکسید پتاسیم را در یک لیتر الکل اتیلیک حل نمائید بک شب بطوریکه از جذب CO2 محافظ شود بماند . قبل از آزمون محلول را صاف نمائید .

پ) اتر بدون آب

ت) الکل متیلیک بدون آب

ث) محلول استات سرب

برای تهیه این محلول 25 گرم استات سرب سه آبه را در اسید استیک گلاسیال حل نموده وسپس تا 100 میلی لیتر بوسیله اسید استیک رقیق نمائید .

ه) اسید نیتریک (1:3)

برای تهیه این محلول یک حجم اسید نیتریک با وزن مخصوص 42/1 را با سه حجم آب مقطر مخلوط نمائید .

روش آزمون

از یک قوطی بسته مقداری از نمونه محتوی رزین ویا محلول رزین را به یک بالن 500 میل لیتری منتقل کرده و وزن نمائید . سپس 150 میلی لیتر به آن افزوده وبه آرامی روی بخار حمام آب حرارت دهید ( در صورت لزوم برای تحریک واکنش ) سپس 60 میلی لیتر محلول هیدروکسید پتاسیم الکلی افزوده وبالن را به مبرد برگردان متصل نمائید . بالن را در حمام آب طوری قرار دهید که محتویات داخل بالن با آب موجود در حمام هم سطح باشد .

دمای حمام را در 40 درجه سانتیگراد تنظیم کرده وبالن را بمدت یک ساعت دراین دما در حمام قرار دهید . سپس تدریجاً دما را افزایش دهید تا محلول الکلی شروع بجوشیدن کند واین عمل را برای مدت یکساعت ونیم ادامه دهید.

الف) پس از این مدت بالن را از حمام خارج کرده وداخل لوله برگردان را بوسیله محول شستشوی الکل و بنزین بشوئید . هم چنین لوله آب گیر را جدا کرده وبالن  را بوسیله جریان آب سرد  ویا در حمام یخ سرد نمائید .

ب) بلافاصله پس از سرد شدن ، محتویات آنرا بوسیله یک کروزه شیشه ای متخلخل صاف نمائید .برای انتقال رسوب از بالن به صافی وهمچنین شستن بالن از محلول شستشوی الکل وبنزن استفاده نمائید . سپس رسوب را با مقدار بیشتری الکل – بنزن بشوئید بطوریکه دیگر محلول شسته شده با فنل فتالئین خاصیت قلیائی نشان ندهد ( معمولاً برای این منظور حدود 75 میلی لیتر از محلول شستشوی الکل و بنزین کافیست ) فرصت ندهید که بلورها هوا را جذب کنند چون خیلی جاذب الرطوبه می باشند ) بعد با 25 میل لیتر اتر ، رسوب روی صافی را شسته وسپس آنرا با خلاء بکشید .

پ) سطح خارجی کروزه را با پارچه تمیز پاک کنید . سپس آنرادر یک اتوو 60 درجه سانتی گراد بمدت یکساعت قرار دهید . بعد از مدت مذکور آنرا در دسیکاتور قرار دهید تا خنک شود ومجدداً وزن کنید ( با تقریب 0.01 گرم ) .

ت) محتویات کروزه را در 70 میلی لیتر آب مقطر بااستفاده از یک صافی حل نموده وآنرا در یک بشر 250 میلی لیتری جمع کنید . با استفاده از PH متر واسید نیتریک (1:3) PH را به 2.5 برسانید وپس از نیم ساعت نمونه را از صافی دوبل عبور داده ودر یک بالن ژوژه 100 میلی لیتری جمع آوری کنید وبا آب مقطر به حجم برسانید ( همچنین بشروکاغذ صافی را خوب بشوئید) و خوب آنرا مخلوط کنید .

چنانچه نمونه اسیدی شده کدر نبود صاف کردن دیگر لازم نیست ومی توانید یکباره آنرا بحجم برسانید .

ث) یک حجم از محلول که حداقل شامل 60 وحداکثر 90 میلی گرم نمک محلول می باشد بردارید وآنرا به یک ارلن مایر 250 میلی لیتری منتقل کنید . محتویات آنرادر دمای 60 درجه سانتی گراد در اتوو قرار دهید تا خشک گردد .سپس 5 میلی لیتر اسید استیک گلاسیال اضافه کنید  درارلن مایر را در کنار آن قرار دهید وآنرا در دمای 60 درجه سانتی گراد برای یکساعت قرار دهید سپس 100 میلی لیتر الکل متیلیک بدون آب افزوده وحرارت دادن را در اتوو ادامه دهید ،گاه گاهی آنرا تکان دهید تا نمونه کاملاً حل گردد.

به محلول داغ به آهستگی از یک پی پت 2 میلی لیتری محلول استات سرب بیفزائید نمونه را در طول افزودن تکان دهید .مجدداً ارلن را دردمای 60 درجه به مدت یکساعت قراردهید سپس از اتوو خارج کرده وبعد از نیم ساعت در انرا محکم ببندید .سپس بگذارید برای 12 ساعت یا بیشتر بماند . نمونه را از یک کروزه شیشه ای وزن شده با تخلخل متوسط عبور داده ، نمونه را قبل از صاف کردن خوب تکان دهید .با استفاده از الکل متیلیک بدون اب ارلن را خوب بشوئید وصاف شده را قبل از دور ریختن بدقت بررسی کنید د رصورت کدر بودن مجدداً آنرا از صافی بگذرانید ،سپس کروزه صافی دار را برای یک ساعت در دمای 105 درجه سانتی گراد قراردهید .

در دسیکاتور بگذارید تا خنک شود ومجدداً وزن کنید .

محاسبه – درصد وزنی انیدرید فتالیک موجود در نمونه از رابطه زیر بدست می آید :

درصد وزنی انیدرید فتالیک:                                      

که در آن :

A : وزن رسوب بر حسب گرم

B  : وزن نمونه عرضه شده در محلول بکار رفته

نتایج آزمون در آزمایشگاههای مختلف و آزمایش کنندگان مختلف نباید بیش از  اختلاف داشته باشد .

در صورت موجود بودن دستگاه اسپکتروفتومتری ماوراء بنفش بهتر است از روشی که در پیوست الف وجود دارد استفاده نمائید .

تعیین کلوفان ومشتقات آن:

مواد شیمیایی لازم :

انیدرید استیک

اسید سولفوریک – یک حجم اسید سولفوریک غلیظ را (تقریباً 98 درصد وزنی) با یک حجم آب مخلوط نمائید .

روش آزمون

– حدود نیم گرم محمل را برداشته وبه آرامی حرارت دهید تا حلال های آن تبخیر گردد 150 میلی لیتر انیدرید استیک به آن بیفزائید ومجدداً حرارت داده سپس سرد نموده ومحلول را صاف کنید .

بعد چند قطره از محلول روشن را به یک صفحه چینی سفید افزوده ویک قطره هم اسید سولفوریک بطوری روی آن اضافه کنید که اسید به آهستگی با محلول مخلوط گردد.

در صورت وجود کلوفان ومشتقات آن رنگ بنفش ناپایداری بسرعت ایجاد می شود .

شرح پروسه تولید : فرایند  رنگسازی :

  اصولاً رنگ عبارت است ازپخش و تعلیق رنگینه یاردر یک محمل یا مایع که پس از پوشاندن سطح مورد نظر به جامدتبدیل میشود ومهمترین مرحله در صنعت رنگسازی به حالت تعلیق در آوردن ذارت بسیار ریز و جامد درمحمل است که این حالت تعلیق عبارت است از اختلاط همگی ذرات یسیار ریز و جامد در یک فاز پیوسته مایع پس رنگسازی را می توان گفت اختلاط و سایش و رقیق کردن و تنظیم رنگ و سایر ویژگیها و نهایت بسته بندی رنگ

الف: مراحل مختلف تولید رنگ روغنی :

تولید رنگ روغنی مخسوس درب و پنجره و دیوار به شرح زیر صورت می گیرد

مرحله اول : ساخت پایه یا خمیر رنگ :

ابتدا قسمتی از رزین و تمام رنگینه و مواد پرکننده و مقداری حلال را در میکسر ریخته و پس از اختلاط نسبی جهت نرم شدن کامل وارد پرمیل ( آسیا ) میگردد که پس از عمل آسیا شدن نمونه گیری شده و به آزمایشگاه جهت کنترل نرمی رنگ فرستاده می شود که این نرم یبستگی به میزان سایش یعنی نرم شدن موارد در درون خمیر را دارد که اگر این سایش کامل نباشد ( بر اساس نتیجه آزمایش ) مجددا به پرمیل بر کیگردد وپی از مثبت بودن جواب آزمایش وارد مرحله بعد ( مرحله دوم می گردد)

مرحله دوم : مرحله تکمیل و تصیح رنگ :

این مرحله در میکسر انجام میگیرد و ما بقی رزین وحلال ومواد افزودنی افزوده میشود ودر این مرحله برای تنظیم رنگ از مادر رنگ که همان خمیر رنگ است استفاده میشود ودر حین عمل نمونه برداری شده و جهت ازمایشهای مخصوص بعدی (شامل اندازه گیری وزن مخصوص غلظت و نرمی و براقیت وشره کردن ) به آزمایشگاه فرستاده شده که در صورت مثبت بودن جواب رنگ وارد مرحله بعدی (مرحله بسته بندی )میگردد ودرصورت منفی بودن جواب آزمایش معایب بر طرف میگردد و رنگ حاصل رنگ سفید است که جهت رنگ مزبور قبل انجام مرحله دوم به میزان 1 تا 4 درصد پیگمنت اضافه میگردد .

مرحله سوم : پر کردن و بسته بندی

در این مرحله رنگ آماده شده جهت پر کردن در ظروف مخصوص(حلب وقوطی )به قسمت پر کن منتقل میشود .

لازم به توضیح است که انتقال مواد توزین شده بداخل میکسر بوسیله کار گر وانتقال حلال به داخل میکسر وانتقال خمیر رنگ ( از داخل پاطیل )  به پرمیل واز آنجا به میکسر ونها یتا" به پر کن  (بوسیله پمپ ) صورت میگیرد .

ب   مراحل مختلف تولید  رنگ پلاستیک :

تولید رنگ پلاستیک مخصوص دیوار در چهار مرحله زیر تولید می گردد

مرحله اول : ابتدا آب وسپس تیلوز رادر داخل پاطیل میکسر ریخته و میکسر را به مدت 5 دقیقه روشن می گرددد تا عمل میکس (مخلوط شدن ) مواد مزبور صورت گرفته وسپس وارد مرحله بعد (مرحله دوم ) می شود

مرحله دوم:  دراین مرحله ضد یخ وسپس تیتان را در داخل پاطیل میکسر (پاطیل فوق) ریخته وبعد از روشن کردن میکسر به مدت 20 دقیقه 0عمل میکس شدن صورت گرفت ) وارد مرحله بعدی (مرحله سوم) می شود .

مرحله سوم دراین مرحله سیلیکات آلومینیوم وکربنات کلسیم ولیتویون ودی اکتیل فتالات را به داخل پاطیل ذکر شده اضافه می گردد وبعد از 20 دقیقه روشن نمودن میکسرومیکس نمودن آن وارد مرحله بعدی (مرحله چهارم ) می شود.

مرحله چهارم :که  دراین مرحله که می توان گفت مرحله پایانی ساخت رنگ پلاستیک است ضد کف وضد کپک وباز کننده (افزودنی ) وآمونیاک وتمام رزین کوپلمیر پلی وینیل استات را ( P.V.A ) بداخل پاطیل و میکسر ریخته وبعد از روشن نمودن میکسر به مدت 30 الی 40 دقیقه رنگ آماده بعد از نمونه برداری وجواب مثبت آزمایش به قسمت بسته بندی (در داخل سطل پلاستیک که رنگ از شیر پاطیل تخلیه می شود ) منتقل می گردد.